Технология изготовления покрытий и изделий из искусственного камня по версии GraniStone (полная версия оригинальной технологии).
Представляю Вам технологию GraniStone, собранную из интернет-публикаций и обобщенную в цельный взаимосвязанный материал. Ссылка на первоисточник: http://grani-stone.com
В завершении статьи - замечания и дополнения MASTERCOMPOSIT.
Производство изделий из жидкого искусственного гранита GraniStone.
Технология состоит из двух основных этапов: изготовление заготовки изделия (в случае если Вы сами ее изготавливаете) и покрытие заготовки искусственным гранитом. Рассмотрим ее на примере производства столешниц. Аналогично можно произвести любое другое изделие, адаптировавшись к его специфическим особенностям.
Технология проста, безотходна и позволяет произвести изделия любых размеров и форм (в том числе сложных, выпуклых и вогнутых) практически без ограничений. Уникальной особенностью данной технологии является возможность сочетания на одном изделии неограниченного количества цветов, а также возможность украсить изделие аппликацией любой формы (например, изобразить на столешнице логотип, цветок и т.п.).
1. Изготовление полуфабриката столешницы.
1. Согласно эскизу и разрисовке столешницы на листе ДСП расчерчиваются габариты столов. Разрисовываются свесы сзади. Разрисовываются боковые поверхности. По точкам передних боковых торцов в столах с полукруглыми дверками прикладываются шаблоны дверок. Выборочно примеряется самый оптимальный вариант дверки, обеспечивающий плавность линий обводов столешницы, функциональность (возможность открывания, удобного доступа), возможность размещения техники (плиты, мойки, наполнения столов). По выбранному шаблону очерчивается линия на столешнице и проставляется номер шаблона (например, ш. №3 – шаблон №3). Габариты выреза под варочную поверхность должны быть больше на 5-7 мм на сторону от указанных в эскизе врезных размеров, это делается для того чтобы не делать повторную работу по обрезанию при дальнейшем изготовлении. Вырез под мойку из нержавейки или фра- (сил)гранита должен быть меньше на 5-7 мм на сторону от габаритов мойки. Спереди от боковых столов отступается 50 мм. Это передний свес. Обводится контур столешницы по полученным точкам. Линии обводов должны быть плавными и в случае повторения – симметричными. Например, расширение с двух сторон напротив варочной поверхности. Полученная заготовка вырезается электролобзиком с припуском на подгонку и корректировку формы столешницы на дополнительном замере. Припуск должен составлять не менее 50 мм спереди и не менее 100 мм по габаритам справа и слева. На дополнительном замере заготовка в случае необходимости корректируется и на ней обязательно проставляются основные базовые размеры, а также выполняются необходимые вырезы для труб, подоконников и т.д.
2. После дополнительного замера заготовка окончательно обрабатывается по размерам доп.замера или наращивается в случае необходимости.
Это шаблон для изготовления столешницы. (Каждая картинка имеет полную версию, просто кликните на нее).
;
3. Шаблон кладется на другой подходящий по габаритам лист ДСП, обрисовывается, обрезается по линии с припуском 5 мм. В зависимости от толщины столешницы необходимо сделать:
- Для столешницы толщиной 40 мм – 1 заготовка плюс шаблон
- Для столешницы толщиной 60 мм –2 заготовки плюс шаблон
4. Шаблон переворачивается лицевой поверхностью вниз. Вся плоскость шаблона прокатывается валиком с клеем ПВА. На шаблон накладывается заготовка из ДСП. Необходимо следить за тем, чтобы заготовка перекрывала шаблон по всему периметру.
5. Пневмопистолетом скобами длиной 25 мм пристреливается заготовка к шаблону. Необходимо соблюдать следующие правила: Скобы не должны располагаться ближе 30 мм от периметра шаблона во избежание порчи полотна электролобзика при последующей обработке. Заготовка в итоге должна быть плотно прижата к шаблону по всей площади. Аналогично прикрепляется следующая заготовка. Вместо скоб можно стянуть листы саморезами.
Скрепление заготовок столешницы.
Примечание:
- Скрепление заготовок производится на ровном прочном столе во избежание деформации заготовки. В случае если конструктивно в заготовке имеются слабые места (а это обычно промежуток между мойкой и торцом столешницы, ослабление в районе выреза под варочную поверхность спереди и сзади), необходимо усилить заготовку.
- Для усиления заготовки в центре сужения между вырезом и торцом заготовки после наклейки второй заготовки необходимо сделать пропил циркулярной пилой на глубину 25-30 мм. Длина пропила составляет от 400 до 1000 мм в зависимости от размеров вырезов и характера ослабления. В пропил вставляется металлическая полоса шириной 25 мм. Следующей заготовкой она прижимается и становится каркасом усиления. Над полосой необходимо с тыльной стороны заготовки просверлить отверстия Ø 10 мм с шагом 100 мм для последующего заполнения смолой — это если заготовка изготавливается из 3 слоев ДСП. В случае если заготовка делается из 2 слоев ДСП, пропил делается с нижней стороны заготовки.
Усиление ДСП металлической скобой. (Здесь находится миниальбом).
Фрезеровка торца заготовки.
- В целях экономии материалов в средний слой заготовки, при толщине 60мм , можно вкладывать прямоугольные обрезки ДСП или МДФ.
6. При помощи ручного фрезера мощностью не менее 1000 Вт и пальчиковой фрезы с подшипником обрабатывается припуск на заготовках. В итоге получается заготовка необходимой толщины, соответствующая габаритам шаблона.
7. На заготовке с лицевой стороны проставляется номер заказа, номер камня, номер фрезеровки, номер и цвет мойки (или тип мойки, если мойка не влитая), указывается месторасположение фрезеровок.
Распылительный пистолет: фирма-производитель GAV, модель 167В или аналогичный ему.
2. Нанесение жидкого гранита. Производится двумя способами.
Способ первый – метод прямого напыления.
1. Заготовка проверяется на отсутствие выступов, неровностей, на соразмерность. При обнаружении неровностей и других дефектов заготовки поверхность обрабатывается крупнозернистой шкуркой до получения ровной поверхности. Затем торец заготовки фрезеруется согласно эскизу, опуская фрезу на необходимую глубину, учитывая толщину напыления.
2. Заготовка покрывается грунтом под цвет камня. Грунт изготавливается из полиэфирной смолы с добавлением красителей - пигментов. Цвет грунта должен быть максимально приближен к цвету камня. Основным фактором при колорировании грунта является достижение максимальной укрывистости поверхности основы (чтобы после грунтования основа не просвечивала сквозь грунт). Это достигается опытным путём и зависит от количества добавленного пигмента. Для каждого цвета пропорция подбирается индивидуально в зависимости от нужного оттенка. Определить укрывистость можно следующим образом – постепенно добавляя в смолу нужные пигменты и определяя момент, когда смола станет непрозрачной при стекании, например, с венчика смешивания.
Размешиваем полиэфирный грунт с отвердителем.
Грунт нанесен на заготовку.
3. В грунт добавляется отвердитель в количестве 1-1,5% (10-15 гр./л) и наносится на заготовку путём распыления равномерным слоем из пульыеризатора или кистью, если заготовка небольшого габарита. В результате заготовка должна быть полностью покрыта без пропусков и просветов.
4. После операции распылитель обязательно нужно промыть ацетоном.
5. После высыхания грунта обрабатываем изделие абразивной шкуркой Р-80 до образования ровной, гладкой поверхности. Убедитесь в отсутствии бугров.
6. Подготовим жидкий камень в количестве необходимом для нанесения на всю заготовку, из расчета 2-4,5 кг жидкого камня на 1 кв.м плоскости, учитывая метраж лицевых торцов.
В отдельное ведро наливается полиэфирный гелькоут в пропорции, 60% геля и 40% камня, затем тщательно перемешивается. Затем из этого ведра отливается в отдельную емкость, обычно это 1,5 литровая обрезанная банка из под пепси. Размешиваем (тщательно) с отвердителем в количестве 0,5-1%.
5. На подготовленную загрунтованную поверхность методом напыления из пульверизатора низкого давления нанести равномерный слой жидкого камня на торцы и плоскость заготовки.
Грунтованная заготовка покрыта жидким камнем.
- Как только начинается процесс полимеризации (отверждения) – это можно определить по гелеобразованию камня на вертикальных участках торцов и принятию смесью желеобразного вида – необходимо произвести повторное напыление торцов заготовки и плоскости. Не в коем случае не следует дожидаться дальнейшего застывания камня: как только процесс гелеобразования начинается, приступаем к следующему этапу покрытия. 1). Сначала напыляем торцевые поверхности, и только затем – плоскости. 2). Затем производим повторное напыление в той же последовательности; и затем – 3). Последнее напыление (только торцов).
После каждой процедуры напыления необходимо тщательно промывать пульверизатор ацетоном.
6. После полного отверждения камня, обычно это на следующий день или через 5-6 часов, можно производить окончательную обработку. Обработка производится эксцентриковыми пневмомашинками с абразивной шкуркой: на первом этапе – Р-40 обрабатывается обратная сторона изделия, то есть снимаются «сосульки» заподлицо с обратной поверхностью. Тем самым мы можем контролировать толщину слоя камня. После снятия основных неровностей применяется шкурка Р-80, изделие также лежит лицевой частью в низ, проходим торцы, снимая при этом основной грубый слой торцов. Затем переворачиваем изделие лицевой частью к верху и начинаем обработку горизонтальной поверхности абразивом Р-40, затем Р-80, затем Р-150.
7. После обработки абразивным зерном Р-150 всех плоскостей и торцов, ручным фрезером фрезеруется торец столешницы согласно номеру фрезеровки, указанному в эскизе. Затем обрабатывается вся столешница абразивом Р-240, включая фрезеровку. Окончательно вся поверхность обрабатывается скотч-брайтом ( мягкая шкурка).
Способ второй – метод обратного напыления
( рекомендуется для профессионального изготовления)
1. Заготовка столешницы выкладывается на прочный, ровный, горизонтальный стол с поверхностью из ламинированного МДФ или ДСП. Заготовку кладут лицевой частью вниз.
2. Подготавливается опалубка для матрицы. Для прямолинейных участков подготавливаются полоски из ЛМДФ необходимой длины, высотой 40, 60 мм. Для криволинейных участков – из ДВП или пластика аналогичной высоты. Подготавливаются квадраты из ЛДСП 40 на 40мм или 60 на 60 мм. (в зависимости от толщины будущего изделия).
3. При помощи термопистолета заготовка столешницы обкладывается вплотную полосками ЛМДФ, ДВП или пластика. Клей наносится на торцы квадратов, квадраты прижимаются к столу и полоскам, тем самым фиксируя обкладку и повторяя форму столешницы. Количество квадратов на криволинейных участках должно обеспечивать плавность обводов и жесткость конструкции бортика матрицы. На резких переходах (перегибах) используется пластик (при необходимости подогреваем феном для изгибания пластика).
Термопистолет с клеевым стержнем. (Внимание: здесь находится миниальбом).
4. После того, как вся заготовка обложена бортиком, на столе карандашом размечаются габариты варочной поверхности.
5. Заготовка вынимается из формы при помощи временных ручек. По разметке на столе выкладывается форма в виде квадрата или форма
- заглушка под варочную поверхность по размерам, указанным в эскизе (например, 475 х 555). Углы у формы-заглушки должны быть закруглены. Это придает жесткость при возникающем напряжении в углах выреза.
6. Берется садовый вар, он обычно продается в хозяйственных магазинах, и выкладывается форма будущей фрезеровки. Вар скатывается в колбаски и прижимается в угол между столом и вертикальной опалубкой, затем с помощью заранее подготовленного доводчика (фигурного шпателя) под прямым углом проводится по плоскости стола, при этом прижимая его к опалубке. Таким образом, мы получаем точный отпечаток фрезы необходимой формы. Доводчик делается из металла, примерный размер его 50мм на 80мм - прямоугольник. С помощью надфиля, на одном из углов его выпиливается форма фрезы, только «вверх ногами».
7. Вся внутренняя поверхность формы (плоскость и торцы) натирается разделительной ваксой. Также можно натереть и внешнюю часть стола, чтоб избежать явного прилипания камня, который будет попадать на плоскость стола. Или можно накрыть стол клеенкой.
8. Заготовка столешницы уменьшается по всему периметру по 5-7 мм с каждой стороны при помощи циркулярной пилы, лобзика или ручного фрезера. На участках, подлежащих фрезеровке, отфрезеруйте торцы фрезой соответствующего фасона или лобзиком под 45 градусов. Сверлим в заготовке отверстия с шагом 200 на 200, и отступя от края торцов 100мм. Диаметр отверстий - 10 мм, они нужны для выхода воздуха.
9. Подготавливаем камень, аналогично тому как мы поступали при методе прямого напыления: порцию камня разводим с отвердителем в количестве 0,5-1 % и тщательно перемешиваем. Площадь матрицы покрывается смесью аналогично технологии прямого напыления: из пульверизатора низкого давления наносим равномерный слой жидкого камня на плоскость и торцы матрицы из расчета 2-4,5 кг на 1 кв.м плоскости. Также – в три этапа:
Этап №1 — напыляем сначала все торцы по всему периметру формы, в том числе и задние. Торцы напыляем не особо укрывисто, до начала стекания камня. Затем сразу напыляем всю плоскость, накладывая равномерный слой камня так, чтобы стол не просвечивал.
Этап №2 — После начала полимеризации 1 слоя напыляем только лицевые торцы, уже более укрывисто и затем опять укрывисто -плоскость.
Этап №3 — Также после начала полимеризации напыляем последний, укрывистый слой лицевых торцов.
Напыление камня на торцы матрицы. (Здесь находится миниальбом).
Таким образом:
- Плоскость напыляется за 2 раза, торцы - за 3.
- Как только начинается процесс полимеризации (отверждения) – это можно определить по гелеобразованию камня на вертикальных участках торцов и принятию камнем желеобразного вида – необходимо производим повторное напыление торцов и плоскости заготовки. Камень на ощупь будет липким, но это не означает, что он не начал полимеризоваться. После каждого этапа напыления необходимо тщательно промывать пульверизатор ацетоном.
10. После того, как последний слой камня слегка затвердеет, наносится укрывистый грунт методом распыления в один слой (грунт должен быть строго укрывистый, во избежание просвечивания заливочной массы и получения правильного оттенка камня).
11. После того, как грунт слегка затвердеет, проверить матрицу на отсутствие бугров, комочков камня, которые могут помешать плотному прижатию заготовки к камню (не зрительно - только на ощупь, рукой). При необходимости – срезать острым канцелярским ножом, не отковыривать! Если даже в процессе напыления у вас появился сгусток на плоскости его можно не трогать, а срезать потом острым ножем, только срезать!
12. Необходимо провести примерку заранее обрезанной столешницы и убедиться в том, что она легко и с допустимыми зазорами входит в напыленное пространство.
Срезаем крупный сгусток. (Здесь находится миниальбом).
13. Подготовить смесь смолы с кальцитом в пропорции 1:1 (в среднем 3-4 кг смеси на 1 кв. м), добавить отвердитель, разлить смесь по всей плоскости формы и вложить заготовку в форму, плотно прижать грузом из расчета 200 кг на 1 кв.м.
14. Смесь должна выступить через отверстия в заготовке и по краям заготовки, что соответствует норме. Дождаться застывания смеси. Снимать груз рекомендуется на следующий день или не ранее 4-х часов после заливки.
15. Подготовить новую порцию смеси, для заливки следующего слоя ДСП, смешанной предварительно смолы с кальцитом в пропорции – 1кг смолы + 1,2 кг кальцита, добавив 1 % отвердителя. (Данные пропорции являются ориентировочными и зависят от впитываемости наполнителя и текучести смолы). Густота данной смеси должна быть по консистенции не слишком густой, немного текучей, она должна легко растекаться.
Наливаем смолу для заливки ДСП. (Здесь находится миниальбом).
Снимаем готовое изделие с формующей поверхности. (Здесь находится миниальбом).
16. В завершении заливаем обратную сторону изделия такой же смесью. После тщательного перемешивания залить поверхность матрицы ровным слоем по габариты опалубки, которая равна 40 или 60мм по высоте. В итоге мы получаем равномерную обратную поверхность, которая является выровненной законченной поверхностью, аналог заливным полам.
17. После полимеризации (примерно 5-6 часов) с помощью лепесткового круга Р-40 обработать тыльную сторону столешницы от наплывов, потёков и излишков камня торцов опалубки. Затем разобрать опалубку формы, освободить столешницу и сравнять окончательно остатки высупающих торцов с плоскостью. Затем с помощью деревянных клиньев подбить по углам столешницы и подкладывая клинья произвести отрыв столешницы от стола. Перевернуть ее лицевой частью в верх, положить на стол. Смыть остатки вара и ваксы ацетоном.
Обработать лицевую часть столешницы аналогично обработке при методе прямого напыления. Камень шлифовать можно шкуркой зернистостью Р-180.
18. После шлифовки плоскости и торцов столешницы произвести фрезеровку калевки той же фрезой, по которой был сделан доводчик, опустив немного фрезу. Данную операцию производить аккуратно.
3. Стеновые панели.
Камень напыляем в опалубку, грунтуем, покрываем стекломатом, пропитываем. (Здесь находится миниальбом).
Изготовление стеновых панелей для кухонной мебели производится методом обратного напыления в заранее готовую опалубку, которая изготавливается также как описано выше, только кладется лежа плоскость на плоскость и приклеивается с внешней стороны без квадратиков. Габариты опалубки необходимо увеличить по 2-3 см на каждый размер изделия для дальнейшего обрезания.
Камень напыляется в опалубку за 1 слой укрывисто. Затем напыляется слой укрывистым грунтом. Затем после полного отверждения и значительной усадки укладывается 2 слоя стекломата, пропитывая тщательно каждый слой смолой. Смолы должно быть максимально не много. После отверждения и предворительной шлифовки крупным образивом, наносится последний грунтовочный слой. После отверждения разбирается опалубка, снимается изделие и обрезается на распиловочном станке в необходимый размер. Затем лицевая поверхность шлифуется аналогичным способом.
4. Технология изготовления матриц и моек из искусственного камня GraniStone.
Изготавлтваем стеклопластиковую матрицу мойки. (Здесь находится миниальбом).
Изготовление матрицы.
Матрица — это разновидность формы, искусственно созданной зеркальной (негативной) копии — изделия, предназначеной для многоразвого использования и массового производства стандартных изделий.
Изначально производится правильный подбор будущей мойки. Обычно берется мойка из нержавейки требуемой формы, изделие именно такой формы вы получите при изготовлении каменной мойки. Есть некоторые моменты, на которые необходимо обратить внимание при выборе металлической мойки как модели будущего изделия из камня:
Смотрим на мойку сверху, как бы внутрь дна. И проводим рукой по вертикальным и горизонтальным поверхностям, особенно внимательно - в месте перехода днища мойки на вертикальную плоскость. Задача выявить «замок» (отрицательный угол, препятствующий будущему съему матрицы).
Он может быть как вогнутый, так и выпуклый — это в большинстве случаев не видимый на глаз вогнутый желобок, который можно ощутить только осязанием. Проведите рукой по всему периметру плоскости чаши, вертикальной и горизонтальной. В случае если вы примените металлическую мойку с желобком (замком), для изготовления матрицы, это приведет к невозможности снятия матрицы с плоскостей металлической мойки. Мы получим выпуклое кольцо, которое своей формой будет застревать в имеющимся на металлической мойке желобке.
Также желательно форму для матрицы подбирать из возможно более толстого металла, при этом убеждаясь в ровности габаритных линий по периметру. То есть задача подобрать ровную форму во всех отношениях.
Итак, вы крепите металлическую мойку в заранее подготовленное приспособление, это обычная тумбочка с верхней, желательно двойной крышкой, в которую врезаете мойку. Эта операция аналогична операции установки мойки у клиента.
Габариты тумбочки ориентировочно больше на 100мм с каждой стороны. Эти пространства необходимы для установки опалубки (отбортовки) по периметру габаритов мойки. Устанавливаем опалубку с помощью клеевого пистолета и необходимого материала, в зависимости от контуров мойки, это или пластик или ДСП. Высота опалубки в среднем 2-3 см над уровнем мойки.
С помощью малярного скотча, с внутренней стороны мойки заклеиваем все отверстия, это обычно на днище место для сифона и на вертикальной плоскости - перелив. Нанесите на всю поверхность мойки разделительную ваксу, равномерно растирая ее мягкой губкой, можно в 2 слоя, с перерывом между нанесениями 30 мин.
Готовая матрица. Начинаем делать изделие. (Здесь находится миниальбом).
Подготавливаем прозрачный гелькоут или вы можете придать ему цвет с помощью пигмента. Первый слой гелькоута наносится не большой, так как поверхность мойки достаточно гладкая и не нужно допускать сильных потеков. Катализатор в гелькоут добавлять 1-3%. После начала полимеризации, не надо допускать полного высыхания, наносите еще боле укрывистый слой гелькоута и также еще один слой. Затем подготавливаете смолу и с помощью стекломата плотностью 450 гр/м.кв производите армирование будущей матрицы - болванки в 3 слоя. Для пропитывания - армирования используете только смолу.
Итак, вы закончили набирать все слои матрицы, дождались ее застывания, разобрали опалубку, высвободили места приклейки по периметру мойки, разобрали крепления мойки к тумбочке и произвели съем матрицы с металлической мойки. Эта процедура обычно происходит без особых усилий. Затем необходимо подровнять болгаркой лохмотья, оставшиеся на поверхности матрицы. То есть необходимо подготовить плоскость для приклеивания ее к жесткому каркасу, обычно это 2 слоя ДСП. Подобрать кусок ДСП с большим размером, чем матрица, положить на него матрицу, убедится в прилегании ее к плоскости ДСП, допустимы щели 2мм. Обвести карандашом периметр матрицы. Затем по внутренней стороне карандаша, отступив 2 см пролить смолой, загущенной кальцитом, можно добавить туда еще загуститель Аэросил. Катализатор добавляйте чуть больше, чтоб приклеивание произошло быстро. Наложите матрицу на этот клей и прижмите с верху небольшим грузом. После застывания, спилите лобзиком излишки ДСП, отступив 5-10 мм, и обработайте пальчиковой фрезой с нижним подшипником по контуру матрицы. Итак, вы получили жесткую усиленную матрицу. По периметру ее торца можно пройтись шкуркой для максимального выравнивания.
Затем вы начинаете доработку самой формы, сошлифовывая по периметру на плоскости остатки всех кантиков, отпечатков отверстий под смеситель, перелив и выравниваете сливное отверстие снимая только неровности до получения правильной поверхности. Отпечаток самого перелива вы оставляете. Затем с помощью ровной линейки вы убеждаетесь, что вертикальные поверхности прямолинейны, и они имеют достаточный уклон в стороны центра самой мойки (2-5 градусов). В случае неровности вертикальных плоскостей, их необходимо подровнять плоскошлифовальной машинкой, начиная с абразива Р-80, и далее вывести более мелкими. Главное, чтобы Вам хватило толщины гелькоута, и Вы не проточились до стекломата при выпавнивании. В случае, если вы получился какой - либо скол или впадину, такое бывает, вы производите ремонт тем же гелькоутом, нанося его в ручную и затем после полного застывания, зашлифовывая его «заподлицо» с поверхностью. Идеальная форма - это прямолинейные поверхности и хорошие наклоны для максимально легкого снятия будущей мойки.
Изготовление мойки
Этапы изготовления изделия МОЙКА. (Здесь находится миниальбом).
1. Подготовка матрицы.
1.1. Матрица для мойки очищается от налётов, пыли и т.д. Поверхность матрицы должна быть гладкой, без выбоин, сколов, рытвин и т.п.
1.2. По периметру матрицы при помощи скотча или термоклея прикрепляется полоса из пластика высотой 40-50 мм с таким расчётом, чтобы торец пластика выступал над поверхностью полей матрицы на 20-30 мм. Если мойка прямоугольная, можно использовать обычную опалубку из ЛДСП необходимой высоты.
1.3. Вся рабочая поверхность матрицы натирается равномерным слоем воска. При первом использовании матрицы количество слоёв воска должно быть не менее 3-х. В результате этой операции должна получиться матрица с равномерно нанесённым разделительным слоем воска. Непосредственно перед напылением за 10 минут наносится дополнительный слой воска.
Установка мойки в столешницу. (Здесь находится миниальбом).
2. Подготавливается жидкий камень с отвердителем согласно
инструкции для напыления. Методом напыления вся рабочая поверхность матрицы покрывается равномерным слоем камня. В зависимости от консистенции и размеров фракций камня операция повторяется до тех пор, пока матрица не будет покрыта равномерным слоем камня без пропусков толщиной 2-3 мм. Обычно этот результат достигается за 2-3 приёма. Повторный слой камня напыляется после того, как предыдущий слой начнет полимеризоваться. Не допускать полного отверждения.
3. Поля мойки (окантовка) напыляются слоем 5-7 мм для облегчения последующего монтажа мойки в изделие или дополнительно проливаются.
4. После отверждения слоя камня поверхность покрывается грунтом. Грунт (тонированный под цвет камня - строго гелькоут) подбирается максимально приближенным к цвету камня.
5. После того, как грунт слегка отвердеет, вся поверхность покрывается слоем стекловолокна, нарезанного полосами примерно 100 на 300 мм, и пропитывается только гелькоутом. ВАЖНО! Стеклоткань, пропитанная гелькоутом, размягчается, что облегчает процесс армирования, но важно следить за тем, чтобы стеклоткань плотно прилегала к поверхности, не имела воздушных пузырей и была пропитана полностью. От этого зависит качество и долговечность мойки. Вся поверхность мойки покрывается 3 слоями стеклоткани плотностью 450 гр/м.кв.
6. После того, как армированный слой (ламинат) отвердеет, поверхность обрабатывается крупнозернистой шкуркой для удаления выступов, неровностей.
7. После полного отверждения всей мойки (обычно при температуре не ниже 20С и не менее 2 часов) снимается отбортовка из пластика по периметру матрицы.
8. Мойка снимается с матрицы. В случае, если процесс снятия затруднён, по периметру мойки между матрицей и изделием, на расстоянии 100 мм друг от друга, аккуратно вбиваются деревянные клинья. Если и в этом случае не удаётся снять мойку, в районе слива сверлится отверстие Ø 3 мм с таким расчётом, чтобы не просверлить матрицу, и в отверстие подаётся сжатый воздух. Этот процесс делается аккуратно, одной рукой из обдувочного пистолета подается воздух в отверстие, а другой рукой сдерживается, как бы в обратную сторону надавливается на дно мойки. Это способствует тому, чтобы не допустить, в результате давления воздуха, порвать дно мойки. Звук при снятии мойки должен быть достаточно «мягкий», без треска. Если вы передержите мойку на матрице, то это уменьшит возможность легкого снятия, так как мойка даст полную усадку и крепко обожмет матрицу и также слой ваксы закостенеет, что также усложнит съем. Также если вы начнете съем слишком рано, и мойка будет еще слишком эластична, то при съеме с помощью воздуха возможно раздутие дна мойки, что тоже не допустимо. На дне мойки по периметру угла может пойти микросеточка из изначально невидимых трещин, которые могут проявляться в процессе шлифовки или вообще обнаружиться у клиента при использовании. Легкость съема определяется правильностью формы поверхности матрицы и качественностью разделительного слоя.
9. Мойка обрабатывается по периметру, при этом задаются точные контуры желаемого изделия. Вырезаются отверстия под слив и смеситель с помощью обычного электролобзика или перьевым сверлом нужного диаметра. Лицевая поверхность мойки обрабатывается абразивным материалом и инструментом аналогично обработке поверхности столешницы. Для удобства шлифования мойки используется проф. инструмент - это пневмомашинка с вращательным движением, у которой диаметр всего 50мм, она представлена на фото.
Специнструмент для обработки моек. (Здесь находится миниальбом).
10. Производим вливание мойки в поверхность столешницы. Прорезной фрезой с верхним подшипником обгоняется торец мойки, оставляя толщину торца мойки 1 см. Это необходимо для того чтобы получить максимально равномерное примыкание к выфрезерованной плоскости на столешнице под мойку. Затем мойка прикладывается к врезному отверстию столешницы равномерно по свесам и очерчивается карандашом. Пальчиковой фрезой, опустив фрезу на глубину, равную высоте торца мойки за минусом 0,5-1мм, выбирается паз. Он делается на 2мм больше габаритов мойки Можно использовать заранее приготовленный шаблон. Производится примерка мойки. Мойка должна выступать на 0,5-1мм над поверхностью столешницы. Далее производятся надколы камня по периметру выреза под мойку - на столешнице. Затем на выбранный паз проливается тонкой струйкой жидкий камень, заранее смешанный с катализатором и с помощью прижатия струбцинами, производится вклейка мойки. После отверждения производим доливку камня под цвет столешницы, оставляя при этом небольшой бугорок для усадки. Поверхность отшлифовывается окончательно только после, как минимум - 12 часовой выдержки. Это необходимо для прохожднгия полной усадки материала. Затем столешницу переворачиваем и производим грунтование оставшихся пор и зазоров.
5. Изготовление отбойников.
Отбойники изготавливаются методом заливки в форму жидкого гранита. Пропорции смешивания можно сделать - 35% камня и - 65% гелькоута. Изготавливается форма, берется 2 полосы ЛДСП 150мм на 3 метра и 2 полосы 50мм на 3 метра. К одной полосе 150 мм прикручиваются на саморезы снизу обе полосы на 50мм с расстоянием 16мм, то есть при скручивании можно проложить третью полосу как ограничитель и прямолинейно скрутить обе полосы на50мм к плоскости нижней полосы. Саморезы - утопить впотай. Затем для придания жесткости прикрутить снизу 2-ю полосу 150мм. Мы получили простейшую форму для отбойника.
На 1 погонный метр отбойника уходит в среднем 1 кг жидкого камня. Из этого расчета готовим необходимое количество камня. Мягкой поролоновой мочалкой наносим твердый разделитель. Достаточно 1 раза. Зафиксировали торцы формы скотчем или садовым варом. Форма и камень готовы к заливке. Так как мы будем производить заливку и масса камня достаточно велика по отношению к слою напыления, отвердителя добавляем гораздо меньше- 0,3% или 0,5% от общей массы. Производим разлив камня в форму с помощью тоненькой палочки, по которой стекает камень, чтоб исключить попадания воздушных пузырей. Делаем это достаточно быстро, чтобы успеть до начала полимеризации, и чтобы следующая порция камня смешалась с предыдущей. Излишки камня можно убрать шпателем. Происходит застывание и затем остывание изделия. После полного остывания, лучше через 2-4 часа можно вынуть отбойник из формы. Он даст значительную усадку, это нормально. Здесь Вы можете наблюдать процесс усадки в более явном виде. Затем производим обработку отбойника. Обычно низ залитой детали становится верхней лицевой частью, соответственно, то, что было верхом в форме, вы срезаете в линейку на станке, обычно это 5 мм, и это становится нижней плоскостью, которая будет примыкать к столешнице. Затем вы производите сошлифовку 2 лицевых плоскостей и делаете на лицевом углу необходимую фрезеровку. Доводите до окончательной готовности, используя скотч-брайт (мягкая шкурка). Затем необходимо произвести подготовку отверстий для крепления отбойников к столешнице, обычно с шагом 40-50мм. Сверху делается потай, для углубления саморезов. Отбойники изготавливаются с припуском по габаритам столешницы. Если столешница угловая, то в угловом сочетании отбойники соединяются в ус.
Делаем отбойники. (Здесь находится миниальбом).
При установке отбойников производится подготовка и подгонка по месту у клиента. То есть на заранее установленную столешницу производится крепеж, с помощью саморезов, подгоняются габариты, обычно они спиливаются в месте соединения угла. Саморез в отбойник должен входить легко, а в столешницу он уже вкручивается и таким образом притягивает отбойник. В столешнице лучше сделать заранее набольшие отверстия для более плавного вхождения самореза. После того как вы подогнали отбойники и закрепили их, их необходимо снять и произвести проливку тем же камнем и затем произвести окончательное прижатие — крепление к столешнице. Все излишки камня убрать тряпочкой с ацетоном, а места стыков и креплений заложить жидким камнем с небольшим бугорком. В углу между отбойником и столешницей излишних бугорков делать не надо. Должна просматриваться четкая линия. Затем после окончательного застывания произвести сошлифовку камня, придавая изделию окончательный вид.
6. Аппликация.
Примеры аппликации. (Здесь находится миниальбом).
На каменных изделиях можно изготовить практически любую аппликацию.
Это делается с помощью маленького фрезера и пальчиковой прорезной фрезы.
Фреза утапливается на 1,5-2 мм, выбирается необходимый контур, так же выбирается остаточная плоскость и производится заливка любым камнем с небольшим бугорком, заходя за габариты контура. Шлифовку производить после окончательного отверждения, желательно на следующий день.
Вышеизложенная технология производства позволяет получить красивые и качественные изделия из жидкого гранита.
ОСОБОЕ ПРИМЕЧАНИЕ: ТЕХНОЛОГИЯ ДОЛЖНА НЕУКОСНИТЕЛЬНО СОБЛЮДАТЬСЯ. ПРИ НАРУШЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЕ МОЖЕТ НЕ СООТВЕТСТВОВАТЬ СТАНДАРТНОМУ КАЧЕСТВУ.
Несколько слов от MASTERCOMPOSIT.
И так, из вышеизложенной технологии мы можем видеть, что:
Данный способ мало подходит для массового производства продукции. Это, скорее, эксклюзивное изготовление мебели. Всякий раз мы делаем одноразовую матрицу под столешницу и одноразовую отбортовку мойки. После извлечения изделий из матрицы, их необходимо ШЛИФОВАТЬ!
Устранить эти проблемы и намного облегчить работу с изделием может применение полноценной матрицы, которая имеет глянцевую поверхность и может служить 10 лет и более.
Сошлифовывание лицевой поверхности детали может быть оправдано только в случае, когда мы хотим «открыть зерно» камня, чтобы получить специальный эффект. Но существуют прозрачный гель и гранулы искусственного камня, которые прекрасно смотрятся и без открытия зерна, под слоем глянца! Для примера привожу фото своей работы: эта раковина не полирована, она изначально, из матрицы – такая!
Мойка, снятая с полированной матрицы.
("Кликните", для просмотра в полном размере).
Вообще, если не сошлифовывать половину нанесенного камня, то расход смеси будет не 4,5 кг/м.кв, а 1,5 кг/м.кв. Почувствуйте разницу! Вот эта раковина и панель, ниже, напылены камнем именно таким способом.
Стеновая панель: напыление "под лак".
Авторы технологии GraniStone говорят, что «нужно пропитывать стекломат мойки только гелем, для лучшей адгезии к камню». Но это не совсем так, технологически гель не предназначен для пропитывания мата, это – лицевой слой, в жидком виде он имеет большую вязкость и тиксотропность, чем смола. Просто смола, которую предлагает GraniStone, видимо, плохо цепляется к камню. А смолы, например, Reichhold – прекрасно!
Матрицу мойки GraniStone покрывают своим гелем для изделий. Это тоже не совсем правильно. Для матриц существует матричный гель, который, один раз отполированный, «держит глянец» много лет, т.е. не тускнеет после снятия с матрицы изделия, чего нельзя сказать о геле для изделий. Если его использовать как матричный, то глянец через 1-3 съема изделия превращается в "матовость".
Высоту будущей каменной мойки можно задать еще на этапе установки «жестяной мойки на тумбочку», тогда обводы каменной мойки будут уже на матрице, и не надо будет лепить их каждый раз для нового изделия.
Напыление "под лак", крупным планом.
Технология изготовления полноценных матриц, которые служат 10 лет и более, описана в статьях сайта MASTERCOMPOSIT. Следует учесть, что для таких матриц необходима некоторая стандартизация столешниц и моек. Но это – нормально, сделайте несколько видов столешниц и моек, пользующихся повышенным спросом и делайте их быстро и технологично. А эксклюзивные заказы оставьте для технологии GraniStone.
Еще момент: большая усадка материала при изготовлении отбойника – это НЕ нормально. Современные качественные полиэфирные материалы (Reichhold) вообще практически не дают усадки.
Изначально, наносить цветные полимерные гранулы в прозрачном геле и склеивать ДСП смолой с кальцитом придумано не GraniStone. Спасибо им, что озвучили данную технологию, отпечатали, как говорится "в букве", он за это они получают и бонус - выставляют технологию Spray Granite под маркой GraniStone. Дело в том, что технология – не лицензирована, так что применять и развивать ее может любой желающий. И гранулы и полиэфирные материалы можно покупать у любого поставщика.
А «искусственный камень» - те пресловутые гранулы – это вообще измельченные отходы полиэфирного гелькоута разных цветов. Купите себе зернодробилку, заполимеризуйте гель нужного цвета, измельчите, отсейте по фракциям и пользуйтесь собственными гранулами! Будет дешевле, чем покупать готовые :)
Эти плиты изготовлены по технологии Corian: SOLID SURFACE. Сравните с фото выше.
В заключение, добытое из Интернет фото доработки стандартного пистолета для напыления. «Родной» бачек на нем неудобно все время мыть, при покраске труднодоступных мест он часто мешает. А пользуясь обрезанной пластиковой бутылкой, можно ее после загрязнения просто менять на новую. И угол напыления при покраске будет всегда - правильным.
Инструкция по "апгрейду" пистолета для напыления.
Еще один секрет, насчет изготовления аппликаций на поверхности искусственного камня:
При изготовлении аппликации не обязательно вырезать рисунок фрезой. На этапе до покрытия матрицы камнем, на лицевую поверхность в заданных местах наклеивается абрис будущего орнамента. Изготовить его можно из нескольких слоев оракала, или малярного скотча. Толщина слоя должна быть 2-3 мм, чтобы дать на камне достаточную глубину. После напыления камня и всех этапов изготовления столешницы, или панели, Вы снимаете изделие с матрицы, снимаете оракал. Под ним получилось углубление. Заливаем его камнем, после застывания – зашлифовываем, и рисунок – готов. Кстати, оракал порезать по Вашему рисунку могут и на станке в любой фирмочке, которая занимается рекламными наклейками из оракала. Так можно изготовить практически любой рисунок, даже надпись. Только помните, что изображение должно быть зеркальное, тогда на изделии оно будет смотреться правильно.
