2.Изготовление моделей.
Модель для внешней капсулы глушителя может быть изготовлена токарным способом из дерева, сваренных металлических труб, или пенополиуретана. Мы возьмем внешние размеры глушителя: 600Х180 мм. Диаметр входного патрубка - 45мм, выпускного – 55 мм.

Для технологичности операций и удобства монтажа внутренних частей глушителя, внешнюю оболочку будем делать из 2-х частей – половинок. При этом донца цилиндра будут неразъемными, и представляют собой одно целое с соответственной боковой половинкой.

Для этого изготовим модель, как показано на рисунке 1, она в готовом виде будет выглядеть так: см рис. 2.

Для удобства набора матрицы на этой модели, ее лучше всего установить на подставку из деревянных брусьев, как показано на рисунке 4:

Если после изготовления поверхность модели имеет значительные шероховатости и сколы, то ее необходимо отшпаклевать автомобильной шпаклевкой и тщательно выровнять наждачной бумагой Р80. Затем модель покрывается слоем матричного гелькоута по правилам, описанным ниже (примечание: для удобства шлифовки добавьте на 1 литр гелькоута 20 гр. 10% р-ра парафина в стироле, тогда гелькоут не будет забивать наждачку при обработке, для покраски можно использовать обычный грунтовочный пистолет с соплом 2,2 – 2,5 мм):

Общие правила нанесения гелькоута (смолы) пульверизатором:
Не забудьте перед заливкой в бачек пистолета добавить в полиэфирный гелькоут (-ную смолу) 10-30 гр./л. отвердителя. Если работаем в жару (35 градусов) – добавляем 10 гр., если температура 15-20 градусов Цельсия, то добавляем 30 гр. отвердителя на литр гелькоута (смолы). Сделать это удобнее всего в полиэтиленовом литровом ковшике, тщательно размешав отвердитель деревянной (стеклянной, плолиэтиленовой) палочкой. Это может быть Луперокс, Курокс, Бутанокс, Метил-Этил-Кетон (МЭК), разные продавцы полиэфирных материалов предлагают разные отвердители, но все они действуют аналогично и в большинстве случаев – взаимозаменимы. При покраске необходимо добиться тонкодисперсной взвеси распыляемой краски, этого достигают регулировкой густоты. Можно добавлять в гелькоут (смолу) до 10% стирола. Струя распыляемой краски должна быть густой и свободно ниспадающей на поверхность, а не бьющей с напором. Наносить - с расстояния 40-60 см. Давление компрессора должно быть 2-3,5 атмосферы. Напылять нужно полосами так, чтобы следующая полоса перекрывала предыдущую. В начале и в конце полосы необходимо отпускать курок пистолета.

Таким образом, Вы красите квадрат полосами слева направо, сверху вниз. Когда дойдете до нижней полосы, которую еще удобно красить из занятой Вами позиции, переходите к соседнему квадрату. То, что осталось неокрашенным ниже, или выше, покрасите потом из другой позиции. Напылять необходимо в 2 прохода: первый – легкий непрокрас. Второй слой (через пару минут) – полный прокрас, но как только краска начинает блестеть, переходите к следующему участку, иначе неминуемы потеки. Помните, что после добавления отвердителя у Вас есть 15-20 минут, чтобы успеть выкрасить литр гелькоута (смолы) и промыть пистолет. При промывке требуется полная разборка всех частей пистолета контактирующих с композитным материалом. Мыть части удобно в пластиковом ковшике небольшой волосяной кисточкой. Смола и гелькоут в сыром состоянии хорошо отмываются ацетоном, или его заменителями: растворитель 645, 647, 650. ;

Через 3-4 часа после напыления гелькоут перестанет активно забивать наждачку, можно сошлифовывать шагрень. Если Вы не добавили в гелькоут парафин, то поверхность покрыта липким слоем, мешающим точить, его можно удалить ацетоном.

Первая обработка производится наждачкой Р240, ее задача – полностью снять шагрень на поверхности. Стандартный лист наждачной влагостойкой бумаги размером А4 разрезаем ножницами на 9 частей. Каждую часть складываем пополам и в таком состоянии шлифуем поверхность рукой. На больших поверхностях можно пользоваться малярным сухарем (специальный держатель наждачной бумаги с ровной рабочей поверхностью). Нам нужно только снять шагрень. И ни в коем случае не следует углубляться далее в слой гелькоута, тем более пытаться исправить дефекты предыдущих обработок (их нужно было устранить заранее). Первая обработка производится «на сухую», т.е. без воды, при этом удобно контролировать стачивание шагрени.

Далее мы «продвигаемся через зернистость», т.е. последовательно шлифуем поверхность наждачками Р400, Р1000, Р1500, Р2000. Эти обработки производятся с водой: ставим рядом с собой емкость и периодически мочим водой поверхность и наждачную бумагу. Это помогает мелкозернистой наждачке долго не забиваться стертым гелькоутом. В своей работе я использую наждачную бумагу фирмы “3M UK PLC” (сокращенно ЗМ) производства Великобритании, рекомендованную производителем для мокрого и сухого шлифования окрашенных поверхностей и синтетических материалов. Она наилучшим образом показала себя среди других марок: не рвется, не крошится, не скатывается в тугой рулончик, когда ее намочишь, долго не размокает в воде; медленнее других забивается продуктами шлифовки и - теряет абразивную способность. Абразивный состав на ней – высокой селективности, поэтому он не оставляет более глубоких и грубых рисок при работе с бумагой выбранной зернистости. Цель всех последующих за сухим шлифованием обработок – заменить глубокие царапины на поверхности – более мелкими. После шлифовки,поверхность гелькоута не должна иметь протиров до низлежащих слоев.

Финальная обработка – полировка. Она производится при помощи абразивной (не жиросодержащей) полировальной пасты. Таковой является, например, германская паста «Оскар». Для полировки применяем пасту «Оскар» М-50. Паста при помощи кусочка поролона наносится на полируемую поверхность. Полировку производим полировальной машиной с овчинным кругом. Можно применять самодельный круг, собранный из большого количества слоев хлопчатобумажной ткани. Куски ткани обрезают по кругу, собирают на болт, сжимают гайкой и закрепляют в мощную дрель. Труднодоступные места полируют в ручную, набирая пасту на кусочек фланелевой ткани, сложенный в несколько раз. Через время овчинный круг забивается продуктами полировки. Тогда его моют с мылом в теплой воде и сушат, надев на полировальную машину, поставив ее на средние обороты кругом к верху. Так круг просыхает за 3-5 минут. Хлопчатобумажный круг для дрели не моют, а чистят при помощи стальной щетки. Щетку прижимают к полу ногой, а круг на дрели чистят об нее.

Такая тщательная подготовка модели позволяет минимализировать обработку снятой с нее матрицы, где ее делать очень неудобно.

Модель для внутренней капсулы глушителя имеет такой вид (Рис.5):

Внутри этой капсулы будут находиться конусы, служащие для изменения направления потока выхлопных газов и гашения звуковых волн.

Как видно из рисунков, модели внешней и внутренней капсулы глушителя не просто являются разрезанным пополам цилиндром: линия среза смещена относительно центра на 5 мм в большую сторону. Это даст нам на изделии стыковочные поверхности шириной 1 см. Они будут заточены «на ус» со взаимно противоположными уклонами и при стыковке обе части образуют правильный цилиндр. Стыкуемые поверхности будут смазаны композитной склеивающей пастой с отвердителем и образуют прочное аккуратное соединение. Для одного глушителя нам понадобится 2 половинки внешней капсулы и 2 – внутренней. Поскольку модель и снятая с нее матрица капсулы (и внешней и внутренней) симметрична, то обе половинки изготавливаются с одной матрицы.
Модель внутренней капсулы необходимо изготовить по чертежу (Рис.6):

Механическая обработка модели такая же, как и для наружной капсулы:
- шлифовка Р240 на сухую (снятие шагрени),
- последовательная шлифовка Р400, Р1000, Р1500, Р2000 (с водой);
- полировка.

Теперь изготовим модель конуса (Рис.7, 8).

Детали – конусы, в глушителе их будет 5 шт, будут набираться сразу на этой модели; тогда как первые две модели сначала дадут матрицы, потом из них- изделия.

Механическая обработка модели конуса такая же, как и для наружной капсулы.

После того, как все три модели изготовлены, и их поверхность доведена до глянца, покроем их твердым разделителем «Желтый воск» пр-ва США.

При этом мы не просто намазываем модель пастой, или жидкостью. Разделение происходит в 4 - 6 этапов, когда наносятся микропленки материала с малой адгезией к гелькоуту изделия. После нанесения каждого слоя разделителя ему дают просохнуть, затем стирают излишки фланелью. Затем оставшаяся на поверхности формы пленка разделителя полимеризуется и станет прочной. Но сейчас, - в момент стирания излишков, - если немного преувеличить давление, пленка протрется. Часто так происходит на острых углах и выпуклостях. Дефекты разделителя не видны глазу, сюрприз наступает тогда, когда при съеме выясняется, что модель и форма стали единым целым и могут быть отодраны друг от друга только с кусками гелькоута и стеклоткани. Если при отделке модели были допущены протиры до слоя шпаклевки, или материала модели, на эти места поролоновым тампоном наносим одноразовый разделитель «PVA» или «Norslip». Даем подсохнуть и наносим еще 2 раза. После полного высыхания, разделяем эту модель далее также, как и не поврежденную.

Общие правила нанесения твердого разделителя.
Нанесем куском поролона разделитель Mold Release. Yellow wax. USA. Равномерно по всей поверхности модели. Слой должен быть заметен по всей поверхности жирными разводами, но не должно быть пастообразного разделителя. Даем покрытию просохнуть 40-60 минут. Затем растираем разделитель фланелевой тряпкой (можно – байковой). Располируйте разделитель легкими движениями без нажима. Дайте модели постоять 20 мин, затем повторите процедуру. Так сделайте 4-6 раз.
Через час после этого модель готова к набору матрицы.

3. Изготовление матриц.
Модели наружной и внутренней капсул установим в удобное положение и покроем матричным гелькоутом из пульверизатора, как описано выше. После высыхания гелькоута «на отлип» (т.е. когда палец к нему липнет, но краска на палец не переносится), начнем набирать слой ламината матрицы. Он должен быть 8 мм.

Общие правила нанесения ламината:
Осмотрим подготовленную поверхность: все острые вогнутые и выпуклые углы должны быть скруглены до радиуса 1 см. Для этого выложим вогнутые углы ровингом (жгут стеклянных нитей, используемый для механической накидки ламината). Отрезаем 20 – 30 жгутов ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем. Вытаскивая – отжимаем излишки смолы рукой в резиновой перчатке. Прокладываем ровинг по изгибам, выбиваем кистью пузыри воздуха. Если нет под рукой ровинга, можно замазать острые углы гравиколом (полиэфирная склеивающая паста). Выпуклых острых углов на модели лучше не допускать, но если это обусловлено конструкционной необходимостью, их нужно обмазать толстым слоем гравикола. Первый слой ламината нужно наложить на поверхность модели и выбить пузыри воздуха до того, как застыл пропитанный смолой ровинг или склеивающая паста.

Первый слой ламината рекомендуется накладывать из стекломата плотностью 100 гр./м.кв., следующим слоем должен идти стекломат 225 гр./м.кв., затем 450 гр./м.кв.

Это обусловлено тем, что первые два мата состоят из более тонких и мягких стеклянных волокон, что помогает уложить их без пузырей на первоначальных изгибах поверхности. Но опытные работники наносят сразу первым слоем 450-й мат, при тщательном удалении пузырьков воздуха такое покрытие ничем не хуже покрытия с первыми тонкими слоями. Полная маркировка стекломата выглядит примерно так: ЕМ 1002/450/125 .

Вес полного рулона 450-го стекломата – 50 кг. Стекломат плотностью 450 и 600 гр./м.кв. – основной материал для набора ламината. Поэтому его часто придется крутить, чтобы брать материал. Для удобства пользования советую сделать П-образную подставку для разматывания рулона стекломата в горизонтальном положении. Под ней еще можно сделать небольшой столик чуть шире рулона, покрытый листом ДСП, чтобы на нем канцелярским, или сапожным ножом отрезать нужные куски.

Если позволяет температура воздуха и площадь изделия (т.е. Вы успеваете покрыть ламинатом всю поверхность до застывания всех слоев), то можно накладывать (выбивая пузыри) последовательно 2 тонких слоя и 1 толстый слой не дожидаясь застывания каждого из них. Если первым набираем 450-й мат, то ложим только его, и ждем застывание.

При укладке слоев ламината, в том случае, если изделие не имеет слишком больших впадин и выпуклостей, его можно покрыть цельным слоем стекломата. После пропитывания, он приобретает пластичность и может быть растянут и уложен кистью без пузырей и складок на всю поверхность. Но так бывает далеко не всегда, в этом случае нам нужно делать что-то на подобие выкройки из стекломата. Это называется «раскрой». При этом лист мата разрывается на куски, которыми мы покрываем поверхность без складок. Мат нужно именно рвать, а не резать. Делается это - для гладкой стыковки при выкладывании. Удобнее всего рвать мат, положив его на край стола, прижав одной рукой, а другой оттягивая свободно висящий край - вниз. Куски рваного мата должны без просветов наслаиваться друг на друга примерно на 5 см. Наружу от края модели должны торчать ровные концы стекломата, примерно на 1-3 см. от края.

И так, смешиваем в ковшике полиэфирную смолу с отвердителем, наносим ее на уложенный стекломат. Мат накладывается послойно, пропитывается смолой при помощи кисти. Не нужно наливать слишком много смолы, достаточно, если стекломат только пропитается и станет однородно смочен без белесых сухих пятен. Следует пропитывать не только стекломат, лежащий на самой модели, но и торчащий на 1-3 см. наружу . Тогда его будет удобно опиливать. Не пропитанный стекломат при обрезке будет мочалиться и заклинивать отрезной диск. Мат пропитывается смолой за 1-2 минуты. После этого его нужно разровнять кистью, или прикаточным валиком, удалив все пузыри воздуха. Затем - укладывать следующий слой. После застывания уложенных слоев, прошкуриваем поверхность наждачкой Р40 для того, чтобы сбить «колючки», мешающие дальнейшему наложению ламината. В ламинате 450-й стекломат дает толщину 1 мм., 600-й – 1,5 мм. Зная это – не трудно рассчитать, сколько всего слоев нужно уложить для достижения необходимой толщины. При использовании качественной смолы деформирующие напряжения в застывающем ламинате невелики, поэтому за раз можно накладывать до 3-х слоев 450-го мата, или 450-й и 600-й. Сам по себе 600-й мат тяжело пропитывается смолой, лучше, чтобы он укладывался на мокрый слой 450-го. Перед наложением нового слоя по застывшему всегда сбиваем колючки бумагой Р40. После наложения 2-3-х слоев, совокупной толщиной 2,5-3 мм, следует сделать перерыв до следующего дня, чтобы в ламинате уменьшились деформирующие напряжения.

Приклеим на матрицу снизу деревянные бруски для удобства работы с матрицей. Через сутки, когда матрица выстоится на модели, снимаем ее, расклинив модель от матрицы, можно обстучать все резиновым молотком. В щель зайдет воздух и матрица легко снимется руками. После этого обрезаем торчащие излишки ламината болгаркой с отрезным кругом. У Вас должно получиться что-то типа этого (Рис.9, рис.10):

Теперь промоем рабочую поверхность матрицы водой с моющим средством, отполируем пастой «Оскар» для освежения глянца, как это описывалось ранее, снова промоем и высушим. Нанесем твердый разделитель, как описано выше. При эксплуатации матрицы нужно проводить однократное разделение после каждых 6-ти съемов изделия.

4. Изготовление всех частей глушителя.

Матрицу наружной капсулы покрываем прозрачным гелькоутом. После его высыхания «на отлип», начинаем укладывать декоративный слой углеткани. Для этого заранее подготовим ее раскрой.

Укладываем раскрой на поверхность прозрачного гелькоута. Щели и другие участки не покрытые основным куском углеткани, заполняем кусочками углеткани. Ткань хорошо клеится на липкий гелькоут и удерживается на месте. Следите, чтобы уложить слой без складок. Пропитываем ткань прозрачным гелькоутом, каким делали и первое покрытие. Кистью выбиваем все пузырьки из под слоя углеткани. Если гелькоут недостаточно жидкий и плохо пропитывает ткань, его можно разбавить, долив 30-70 гр. стирола на литр гелькоута. Края углеткани должны свободно торчать наружу по краям матрицы.

После застывания этого слоя, нанесем тонким слоем черный гелькоут. Это делается для придания глубины рисунку углеткани, и для того, чтобы случайно пропущенные при укладке мелкие щели не открывали лежащую под декоративным слоем стеклоткань. Этот декоративный слой имеет толщину около 1 мм. Теперь наберем усилительные слои стеклоткани из стекломата 450 гр/м.кв, как описано выше. Нужно наложить 2 слоя. Толщина изделия достигнет 3 мм. и оно будет крепким. Через 8-12 часов половинку корпуса можно достать из матрицы и сделать еще одну, точно так же.

Внимательно посмотрите на рис.11: так следует опилить готовые половинки. Обратите внимание на запилы торцов «на ус». Части тщательно подгоняются друг к другу. Но склеивать их пока рано, нужно еще собрать "начинку" глушителя.

В матрицу внутренней капсулы можно набирать сразу ламинат, без гелькоута, т.к. это внутренняя часть и ее никто не увидит. Когда Вы сделали 2 половинки внутренней капсулы, опилите их как показано на рисунках 12 и 13.
Подгоните части так, чтоб они вставлялись друг в друга торцевыми сторонами.

Теперь можно заняться изготовлением конусов.
Отрежьте от полотна стекломата полосу шириной 14 см, длины достаточной, чтобы сделать 3 оборота вокруг модели.

Промачивайте стекломат полиэфирной смолой с отвердителем при помощи кисти. Свободной рукой наматывайте стекломат на модель. Не нужно торопиться, стекломат пропитывается и может без складок принять все изгибы модели, подправляйте укладку кистью. Когда Вы сделали 5 заготовок конусов, нужно опилить лишний ламинат, торчащий вниз модели.

Теперь обточите внешнее кольцо каждой заготовки болгаркой с лепестковым кругом Р40 так, чтобы она без труда ложилась во внутреннюю капсулу.

Теперь нужно просверлить перепускные отверстия, служащие для проведения выхлопных газов от впускного патрубка к выпускному. Диаметр и количество отверстий подобраны так, чтобы сохранить совокупную площадь пропускного сечения равной площади сечения впускного патрубка.

Просверлите отверстия в 3-х деталях, как показано на рисунке 14, и в двух оставшихся, как показано на рис. 15.

У Вас должны получиться такие детали (Рис.16, 17):

Остается токарным способом изготовить металлические патрубки для соединения газоотводящей магистрали с глушителем. Наружные концы патрубков могут иметь резьбовые гайки, в зависимости от типа крепления на трубах мотоцикла. Выточите патрубки как показано на рисунках 19 и 20.

5. Монтаж глушителя.

Теперь зашкурим все соединяемые поверхности и подготовим склеивающую пасту. Ее следует набрать на шпатель, капнуть на нее из шприца 6-8 капель отвердителя и тщательно размешать на 2-х шпателях. Нанесите пасту на конусы и половинки капсулы, как показано на рисунке 18. Вставьте конусы друг в друга и – в половинку капсулы. Смажьте пастой торцы половинок капсулы и накройте всю конструкцию второй половинкой.

Когда склейка окрепнет, подготовьте к приклейке металлические патрубки. Для этого обезжирьте их ацетоном и грубо зашкурьте крупной наждачкой в местах соединения. Заматуйте места пристыковки на внутренней капсуле. Намажьте склеивающей пастой и установите конусы металлических патрубков на конусы по обоим сторонам внутренней капсулы. Не перепутайте переднюю и заднюю части капсулы (лучше заранее, до склейки половинок капсулы пометить маркером, где «перед»). Излишки выдавленной склеивающей пасты не следует удалять. Сразу, пока паста не застыла наложите на отгибы патрубков ламинат толщиной 2 мм с захлестом на пластиковую капсулу. Так крепление металла на пластике будет особо надежным.

Когда патрубки приклеятся, подготовьте половинки наружной оболочки: зашкурьте все места стыков. Намажьте толстым слоем склеивающей пасты места выхода патрубков в отверстия боковых стенок оболочки глушителя. Обмотайте минеральной ватой внутреннюю капсулу, и вставьте ее в одну из половинок. Смажьте пастой стыкуемые торцы и поверхности половинок корпуса глушителя и соедините их.

Удалите тряпочкой с ацетоном выдавленные излишки склеивающей пасты. Если Вас не устраивает серый цвет полосы стыка деталей, то пасту можно подкрасить, домешав в нее черный гелькоут. Если на корпусе после склейки есть небольшие огрехи по торцам стыковки, их можно аккуратно подточить наждачкой Р1000.

Стыковые полосы можно закрасить черным гелькоутом. Для этого размешайте его с отвердителем, добавьте 20 гр/л 10% р-ра парафина в стироле. Заклейте лицевую поверхность глушителя лентами малярного скотча вдоль линии стыка, оставив только узкую полосу стыка 1-2мм. Теперь намочите в гелькоут кусочек поролона и протампуйте стык. Сразу после этого снимите скотч, стараясь не размазать полосу краски. Получится очень аккуратная полосочка.

Склеенный глушитель должен окрепнуть в тепле 1-2 суток, чтобы при использовании давление газов не разорвало склеенные стыки. После этого глушитель готов к работе.