 |
 |
|
|
 Изготовление деталей тюнинга на любой автомобиль. Индивидуальный тюнинг. Тюнинговый обвес на Ваше авто можно изготовить и самостоятельно. Композитные материалы открывают широкие возможности в творчестве по преобразованию серийного автомобиля в носитель Вашего неповторимого Стиля. Здесь рассмотрена технология изготовления деталей обвеса (бамперы, спойлеры, антикрыло, накладки и др.)по технологии ИНДИВИДУАЛЬНОГО ТЮНИНГА. Значит то, что Вы создадите будет уникально, и увидеть это можно будет только на Вашем автомобиле. 1. Вступление: «Зачем это надо?». Несколько слов на счет тюнинга: он бывает разный. То, о чем мы сейчас говорим - это эксклюзивный тюнинг, скульптура, которая лепится на корпусе машины. И этот тюнинг может стать лицом Вашего имиджа, или Вашего тюнинг-ателье. А то, чем занимается большинство подобных заведений - это установка фурнитуры, пошив чехлов, установка покупного тюнинга. Да, этому можно научить любого. С лепкой тюнинга, ЭКСКЛЮЗИВНОГО ТЮНИНГА, все немножко по другому. Много ли человек в России и в Украине, в силах его сделать, причем сделать так, чтобы не стыдно было повесить на Кайенн, или Кадиллак?
Porsche Cayenne Не много! В этой статье я предлагаю Вам приблизить понятие «мечтаю» к слову «могу»! Настолько, на сколько позволят Ваши смелость и креативные способности.
С тюнингом есть более дешевый выход: покупать чужой и сдирать формы с деталей. Этим сможет заниматься любой, кто умеет обращаться со стеклопластиком это рутинная работа, не требующая художественных способностей. Но действительно Твоим этот тюнинг никогда не будет, всем ясно, что это где-то содрано. Другое дело, если первоначальная идея идет от Тебя, тогда это похоже на настоящее произведение. Уверен, что это – «тема» не только для креативных владельцев авто, которые хотят сделать что-то для своей автомашины, но и для мастеров всевозможных работ «НА ЗАКАЗ». Мне, вот, некоторые скептики говорят, мол: «Сколько его можно продать ентого тюнинга, да и зачем все это на машину вешать?». Может быть на Ваш старенький 41-й москвич - баржу енто и в правду не нужно, не прилично как - то, баловство, одним словом, а на машину, сочетающую в себе практическое применение с эстетическим удовольствием от ее использования, - и нужно …? Не знаю, может это у меня, как у рихтовщика (в прошлом) и модельщика (в настоящем), уж сильно извращенный (изощренный) вкус, но мне кажется, что машины-клоны - это ужасно: одна тюнингованная машина – это эксклюзив, две одинаковые машины - совпадение, 10 одинаковых машин - дэжавю, а тысячи о-ди -на -ко вых машин в одном городе - это ЭПИДЕМИЯ !
Cadillac Coupe Когда я работал рихтовщиком, то за 5 лет ко мне приходило много людей, которые хотели бы изменить свои машины. Но к сожалению тогда я располагал только листовой жестью, и не представлял себе, что можно сделать из стеклопластика. И главной причиной их стремления изменить свой автомобиль в 70 % случаев было: желание вернуть вчерашний день ("Зачем я поехал на красный...", или "Лучше бы я не выходил вчера на работу: не пришлось бы отмечать Васькино День Рожденья, не остался бы пьяный у Ирки, не спешил бы утром домой, и моя 9-ка не должна была бы этому джипу 20 000 американских рублей, …посмертно", или "Почему я не замовилил машину еще в 2008-м, не была бы сейчас ведром с болтами..."), в 10% случаев это - плановый ремонт, и в 20% - желание индивидуализировать свое авто. И пусть у немногих из этих 20% хватает свободных денег на то, чтобы дойти до уровня "эксклюзив", заказав индивидуальный тюнинг, но многие, уверен, мечтают о том, чтобы перейти из разряда "эпидемия" в класс "дежавю"... И половина из этих 20-ти даже реализуют свои мечты! Теперь вопросы на засыпку: Сколько в России жителей? Сколько из них владельцы автомобилей? Сколько из них составляют эти 20%? Теперь разделим на два, и получим 3 200 000 человек. Это я не к тому, что мои 20% - это верная цифра, просто представьте (при любом проценте), какая это тьма народу. А если 30 000 000 автомобилей (коренное автонаселение России) поделить на количество марок авто, которые являются наиболее раскупаемыми (Ford Focus, Hyundai Accent, Renault Logan, Mitsubishi Lancer, ... еще 5 - 10 марок?), то получается что 1 500 000 совершенно одинаковых машин постоянно бороздят просторы Нашей Родины. А в наше время каждый мечтает проявить свою индивидуальность. И оригинальный вид автомобиля - это не последний кирпичик к имиджу современного человека. Ведь не относитесь же Вы к своей машине сугубо прагматично: изношу и выброшу. Наверняка прикупаете время от времени что-нибудь не для дела, а для тела, чтобы прицепить в салон, или снаружи? Резон тюнинга на иномарки (новые и старые, битые, и не очень): "От производителя - дрого, а так хочется оригинальности".
ВАЗ 2110 Ну, а тюнингованный отечественный транспорт (особенно, когда - качественно) ва-а-ще вызывает в каждом НАШЕМ человеке чувство удовлетворенного Патриотизма и глубокое уважение к водителю.
А чем мелкооптовее серия новоиспеченного тюнинга на автомобиль, тем выше на нее спрос у массы индивидуалов-любителей авто. Так что тут наши скромные возможности в массовости производства выигрывают в неравной схватке с каким-нибудь Ливнинским пластиковым магнатом. А потом, что они свои массовые изделия так всю жизнь и будут с одной матрицы выпускать? Можно им и новье свое подкинуть за некоторое количество денежных знаков. Это я к слову о количестве возможных клиентов.
А, кроме того, есть еще неслабая тема - потребности клиента, упущенные рынком. И не обязательно их искать среди новых автобрендов, типа Л-200 (китайский кунг стоит 2400 долларов, но страшноват и требует перетяжки креплений к автомобилю каждую 1000 км пробега; "родной" - хорошо сидит, но дороговат. А можно сделать чтоб сидел, дешево, сердито, и для нас - создателей - выгодно). Есть еще хорошо забытое старое, например Тойота Такома: завод - производитель отказался кунги выпускать (что ему какая - нибудь тысяча-другая нуждающихся в этом аксессуаре), а отечественные китайские производители это тоже как-то упустили. Вот, и по этому вопросу реальный дефицит имеем на данный момент. Ды-к этот дефицит можно узнать у самих продавцов на рынках, они, родные, четко укажут, что больше всего спрашивают, а его не хватает. С ними, с частниками, можно договориться и о реализации готовой продукции. Правда они всегда берут товар «под реализацию», но честно расплачиваются, по продаже оного: А зачем же им рубить сук на котором сидит курица, несущая золотые яйца? 
2. Общие требования при создании изделия.
Ну, довольно лирики. Для того чтобы изготовить изделие из стеклопластика, нам нужна модель. Т.е. то, с чего нужно снять матрицу, с которой, в свою очередь, будут снимать изделия. Но это – классический подход. Есть метод, позволяющий саму модель сделать сразу готовым изделием. Изготовление изделия методом индивидуального тюнинга имеет ряд особенностей, которые, не отменяя общих принципов работы с композитами, вносят ряд обязательных дополнений. Такая технология имеет свои плюсы и минусы. Некоторые из положительных моментов: изделие можно сделать очень быстро, не нужно предварительно делать модель и матрицу, это гораздо дешевле классической технологии, готовое изделие будет абсолютно эксклюзивным, потому это и называется «индивидуальный тюнинг». Минус – изделие нельзя производить массово, оно существует в единственном экземпляре. Конечно, его можно размножить, в принципе, но тогда придется изготовить и матрицу. Так и поступают с удачными дизайнерскими находками, желая запустить их в серию. Для создания модели бампера автомобиля, или стеклопластиковой лодки мы используем пенопласт, как наиболее дешевый и легкий в обработке материал, также поступаем и для индивидуального тюнинга. Нет нужды долго объяснять, какие преимущества пенопласт имеет перед лепниной из пластилина (вес модели, цена, неудобство в работе, строгий температурный режим при лепке), также он предпочтительней и по сравнению с другими модельными материалами, прежде всего своей технологичностью, низкой ценой, стабильностью заданных размеров. Пенопласт выпускается в листах разной толщины и плотности. Удобнее всего в нашей работе пользоваться листами 500Х1000 мм, толщиной 100 мм. Плотность нам нужна самая низкая, которой соответствует марка ПСБ - С15.
Пенопласт Не надо думать, что плотный пенопласт сколько-нибудь предпочтительнее малоплотного. Он также боится растворителей и полиэфирки, его надо защищать от их воздействия. Прочности модели из низкоплотного пенопласта вполне хватает на этапе моделирования, пока она не будет одета в крепкий панцирь стеклопластика. Зато, какое удовольствие чувствовать, как заготовка приобретает очертания законченного изделия от легких движений малярного сухаря, этот пенопласт не надо грызть и шкрябать инструментами, как высокоплотный.
Когда у нас есть проект того, что планируется изготовить, не составляет труда рассчитать, сколько листов пенопласта нужно для создания первичного болвана, который затем будет механически обрабатываться для придания ему очертаний будущего изделия. Удобнее всего проектировать изделие в трехмерном виде на компьютере. Я использую для этих целей программу «Solid Works». Хотя и в классическом проектировании с эскизом на бумаге, черчением карандашом и линейкой можно добиться не меньших успехов, мозг то мы используем в обоих случаях один и тот – же, просто это все равно, что копать огород в ручную, когда есть трактор с плугом. Здесь необходимо отметить несколько немаловажных моментов:
Далее идет механическая обработка модели с целью придания ей формы готового изделия, покрытие защитным слоем и, собственно, ламинатом. Все эти операции настолько индивидуальны для каждого из заявленных в начале статьи изделий, что будут описаны ниже в соответствующих разделах.
Стеклопластик А пока обратим внимание на важнейшие правила работы со стеклопластиком, общие для всего нижеизложенного.
Для всех работ с полиэфирными материалами важным фактором является температура рабочего помещения. Нормальные условия для работы 15-25 градусов Цельсия. Все материалы, которые планируется использовать в ближайшие три дня, должны храниться в помещении, где будут проводиться работы, чтобы иметь температуру рабочего помещения. В этих температурных пределах мы можем управлять скоростью реакции полимеризации, увеличивая норму отвердителя в холод до 3%, и уменьшая – в жару до 1%, без ухудшения качества полимеризуемого ламината и гелькоута.
</a>
3. Изготовление тюнингового бампера.
Первое, что приходит в голову, когда слышишь слово «тюнинг» - шикарный передний бампер и хвост (спойлер крышки багажника) автомашины. С бамперов и начнем. Родные бампера на автомобили крепятся при помощи болтов.
Устройство бампера На современных иномарках бампер состоит из пластиковой оболочки, прикрепленной к металлической части бампера на защелках, или клипсах. Под ней лежит толстый слой плотного пенопласта, далее – собственно металлический бампер. Для моделирования мы можем использовать эту пенопластовую прокладку. В этом случае тюнинговый бампер будет крепиться так же как и «родной» - надеваясь как перчатка на пенопласт и железо, крепясь клипсами. Пенопластовую прокладку крепят скотчем к металлической части, т.к. обычно она просто зажата под пластиком и ничем не прикреплена к металлу. Затем оборачиваем все парой слоев полиэтилена, крепим его паковочным скотчем. Поскольку эта конструкция полностью не повторяет посадочное место на корпусе автомобиля, то недостающие промежутки заполняем плотным листовым картоном, вырезанным по форме проема между бампером и корпусом. Крепим его одним краем к бамперу, а другим – к машине, при помощи малярного скотча. Места прилегания бампера к машине, на ее корпусе, заклеим несколькими слоями малярного скотча. Нарисуем на скотче линию прилегания бампера маркером. Корпус вокруг линии прилегания нужно защитить от случайных загрязнений полиэтиленовой пленкой, закрепленной на малярный скотч. Теперь набираем поверх этой конструкции слой ламината, состоящий из 2-х слоев 450-го стекломата. Он должен захватывать край линии прилегания к корпусу. Пропитываем все смолой общего применения с отвердителем. После застывания ламината, у нас получается прочная оболочка.
Народное творчество - это не всегда безвкусно... На счет материалов, используемых для ламината, я перепробовал много производителей смол и на сегодняшний день считаю лучшими полиэфирные материалы Reichhold, образованную слиянием четырех легендарных брендов композитного мира, марок POLYLITE®, DION®, NORPOL® и HYDREX®, которые продает на Украине фирма "Лайнер", их центральное отделение в Киеве: ул. Электриков, 26. +38-050-384-35-39 +38-044-351-75-78 т./ф. +38-044-223-11-84 Директор по продажам Харченко Пётр Иванович info@layner.net www.layner.net Общие правила приготовления самодельной шпаклевки: Для замеса полиэфирной шпаклевки используем порошок «Сфера» (его еще называют «Микросфера» или «Омегасфера») белого цвета или серого цвета (Поравер)и полиэфирную смолу POLYLITE® 33015-75 (645-M888)или POLYLITE® 440-M888. Эти марки смолы использовать очень желательно, т.к. полиэфирная шпаклевка часто накладывается толстым слоем для заполнения ненужных углублений и наращивания выпуклостей. И самое главное, чтобы ее не коробило при затвердении, а за этот фактор полностью отвечает смола. Предлагаемые марки смолы - наименее деформирующиеся при застывании, из тех, которые я знаю. Для смешивания компонентов используем примерно такие пропорции: Смола 1 л (0,9 кг)+ сфера (порошок) 3л (1,9 кг) = 3,6 л (2,8 кг) шпаклевки (нормальной густоты для нанесения шпателем). В любом случае, это только примерные цифры, поэтому подгонять густоту шпаклевки для удобного пользования придется самостоятельно. Замес делается так: в отмеренное количество смолы постепенно подсыпаем порошок сферы, перемешивая деревянной палкой, когда будет достигнута желаемая густота, - прекращаем добавлять порошок. Следует заканчивать добавление порошка, когда смесь еще несколько более мягкая, чем хотелось бы, т.к. через полчаса наступит полное смачивание порошка и смесь немного загустеет. Сфера легче смолы, потому что она состоит из микроскопических стеклянных шариков, заключающих в середине воздух, так что при смешивании она всегда будет плавать сверху, и ее придется топить, пока не будет достигнута однородность смеси. Поэтому затвердевшую шпаклевку «Сфера» называют еще «поропенопласт». В таком сыром виде ее можно хранить в плотно закрывающейся таре 5-6 месяцев. При доступе воздуха, сверху на смеси появляется подсохшая корка, которой неудобно пользоваться. Через 2-3 дня после приготовления смесь слегка расслаивается: внизу появляется слой чистой смолы, при этом смесь сверху несколько густеет, чтобы вернуть ей прежний вид, просто перемешайте еще раз палкой. Если цена 1 кг полиэфирной смолы 35 гр. А цена 1 кг порошка «сфера» = 5 гр., то цена 1 л (1 кг.) шпаклевки = 14,5 гр. Это гораздо дешевле автомобильной шпаклевки, а по качеству – выше (Сфера легко обрабатывается, водостойка, прекрасно держится на обезжиренном металле , гелькоуте, стеклопластике и автомобильной краске). Но наносится она немного не так, как автошпаклевка, у нее другая консистенция. Когда автошпаклевка в тонком слое тянется, полиэфирная – рвется, поэтому приходится сильнее нажимать на шпатель, чтобы ее намазать. Тонкие финишные слои удобнее наносить автошпаклевкой, но при достаточном навыке – можно и полиэфирной. В качестве отвердителя используем рекомендованный для выбранных смол отвердитель Луперокс К-1. Процент отвердителя – от 1 до 3%. На практике: набираем шпаклевку на шпатель и добавляем из шприца несколько капель отвердителя, тщательно перемешиваем все двумя шпателями. Наносим на шпаклюемую поверхность. При температуре 20 – 25 градусов шпаклевка, замешанная на нормальной предускоренной смоле застывает за 15-20 минут. Обрабатывать ее можно через 1 – 1,5 часа, когда она перестает забивать наждачку.
"Сдираем" чужой тюнинг. Общие правила нанесения ламината: Осмотрим подготовленную поверхность: все острые вогнутые и выпуклые углы должны быть скруглены до радиуса 1 см. Для этого выложим вогнутые углы ровингом (жгут стеклянных нитей, используемый для механической накидки ламината). Отрезаем 20 – 30 жгутов ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем.Первый слой ламината рекомендуется накладывать из стекломата плотностью 100 гр./м.кв., следующим слоем должен идти стекломат 225 гр./м.кв., затем 450 гр./м.кв. Это обусловлено тем, что первые два мата состоят из более тонких и мягких стеклянных волокон, что помогает уложить их без пузырей на первоначальных изгибах поверхности. Но опытные работники наносят сразу первым слоем 450-й мат, при тщательном удалении пузырьков воздуха такое покрытие ничем не хуже покрытия с первыми тонкими слоями. Полная маркировка стекломата выглядит примерно так: ЕМ 1002/450/125 . Вес полного рулона 450-го стекломата – 50 кг. Стекломат плотностью 450 и 600 гр./м.кв. – основной материал для набора ламината. Поэтому его часто придется крутить, чтобы брать материал. Для удобства пользования советую сделать П-образную подставку для разматывания рулона стекломата в горизонтальном положении. Под ней еще можно сделать небольшой столик чуть шире рулона, покрытый листом ДСП, чтобы на нем канцелярским, или сапожным ножом отрезать нужные куски. Если позволяет температура воздуха и площадь изделия (т.е. Вы успеваете покрыть ламинатом всю поверхность до застывания всех слоев), то можно накладывать (выбивая пузыри) последовательно 2 тонких слоя и 1 толстый слой не дожидаясь застывания каждого из них. Если первым набираем 450-й мат, то ложим только его, и ждем застывание. При укладке слоев ламината, в том случае, если изделие не имеет слишком больших впадин и выпуклостей, его можно покрыть цельным слоем стекломата. После пропитывания, он приобретает пластичность и может быть растянут и уложен кистью без пузырей и складок на всю поверхность. Но так бывает далеко не всегда, в этом случае нам нужно делать что-то на подобие выкройки из стекломата. Это называется «раскрой». При этом лист мата разрывается на куски, которыми мы покрываем поверхность без складок. Мат нужно именно рвать, а не резать. Делается это - для гладкой стыковки при выкладывании. Удобнее всего рвать мат, положив его на край стола, прижав одной рукой, а другой оттягивая свободно висящий край - вниз. Куски рваного мата должны без просветов наслаиваться друг на друга примерно на 5 см. Наружу от края модели должны торчать ровные концы стекломата, примерно на 1-3 см. от края. И так, смешиваем в ковшике полиэфирную смолу с отвердителем, наносим ее на уложенный стекломат. Мат накладывается послойно, пропитывается смолой при помощи кисти. Не нужно наливать слишком много смолы, достаточно, если стекломат только пропитается и станет однородно смочен без белесых сухих пятен. Следует пропитывать не только стекломат, лежащий на самой модели, но и торчащий на 1-3 см. наружу . Тогда его будет удобно опиливать. Не пропитанный стекломат при обрезке будет мочалиться и заклинивать отрезной диск. Мат пропитывается смолой за 1-2 минуты. После этого его нужно разровнять кистью, или прикаточным валиком, удалив все пузыри воздуха. Затем - укладывать следующий слой. После застывания уложенных слоев, прошкуриваем поверхность наждачкой Р40 для того, чтобы сбить «колючки», мешающие дальнейшему наложению ламината. В ламинате 450-й стекломат дает толщину 1 мм., 600-й – 1,5 мм. Зная это – не трудно рассчитать, сколько всего слоев нужно уложить для достижения необходимой толщины. При использовании качественной смолы деформирующие напряжения в застывающем ламинате невелики, поэтому за раз можно накладывать до 3-х слоев 450-го мата, или 450-й и 600-й. Сам по себе 600-й мат тяжело пропитывается смолой, лучше, чтобы он укладывался на мокрый слой 450-го. Перед наложением нового слоя по застывшему всегда сбиваем колючки бумагой Р40. После наложения 2-3-х слоев, совокупной толщиной 2,5-3 мм, следует сделать перерыв до следующего дня, чтобы в ламинате уменьшились деформирующие напряжения. Ну а нам, в данном случае, достаточно 2 мм ламината. После того, как оболочка из ламината затвердела, самое время просверлить отверстия, при необходимости доработать их форму надфилем, чтобы они соответствовали отверстиям для крепления к металлической части бампера и корпусу машины. С этой заготовкой можно работать, не разбирая конструкцию, или снять и укрепить при помощи деревянных распорок, чтобы она не деформировалась при работе и не потеряла первоначальную форму идеально подходящую к посадочному месту на машине. Распорки приклеивают с тыльной стороны бампера кусочками ламината, или крепят саморезами – через оболочку. Следите, чтобы при их установке форма оболочки не деформировалась. Можно задуть внутреннюю часть оболочки монтажной пеной. Она также стабилизирует размеры. В случае крепления бампера к машине – как у отечественных авто, придется сделать пенопластовую основу самостоятельно. Для этого откручиваем бампер от мест крепления. На его место устанавливаем конструкцию из ДСП. Это несколько фигурно вырезанных листов, скрепленных саморезами. Эта основа прикручивается на штатные болты. Она не должна выходить за пределы бампера, который Вы планируете изготовить. Теперь к ДСП клеим куски пенопласта. Его удобно пилить ножовкой по дереву, потом места распилов подравниваем наждачкой Р40-Р80 (какой удобнее), закрепленной на малярном сухаре. Склеиваемые поверхности должны максимально ровно прилегать друг к другу. Для того чтобы пенопласт держался, пока клей не засохнет, набиваем с обратной стороны ДСП гвозди. На них, как на шпильки, нанизываем кубы пенопласта, помазанные клеем ПВА, или «Dragon». Эта конструкция должна просохнуть (при нормальной температуре 18-20 градусов это 4-5 дней), чтобы кубы пенопласта не вырывались при обработке. Для того чтобы не останавливать работу на это время, можно заняться вторым бампером, или остальным обвесом, о котором будет рассказано ниже. Теперь удаляем все лишнее, придавая пенопласту форму будущего бампера. Делаем это при помощи болгарки с регулируемой скоростью, на которой закреплен лепестковый круг Р40. Доводим размеры в ручную – кусочком наждачки Р60-Р80, можно – закрепленной на сухаре. Постоянно проверяем геометрию линейкой, делаем отметки маркером, сколько нужно еще сточить в том, или ином месте. Нужно следить, чтобы правая и левая стороны были симметричны. Когда желаемая форма достигнута, открутим это от машины, для чего придется просверлить в пенопласте дырочки перьевым сверлом, чтобы добраться до головок болтов. Откручиваем их торцевым ключом на удлинителе. Затем закроем отверстия пробочками из пенопласта с клеем ПВА. Подчистим поверхность наждачкой, покроем весь пенопласт 2 слоями кусочков газеты, намоченных в клее ПВА, разбавленном на половину водой, на подобие папье-маше. Все должно полностью высохнуть к следующему дню. Теперь производим те же операции, что и для бампера иномарки, как указано выше. После этой подготовки нам открывается широкое поле для творчества. К этой оболочке можно крепить всевозможные элементы, которые после шпаклевания превратятся в спортивный фартук, красивые скулы и полочки, углубления для установки дополнительных фар. Не забывайте только, что отверстия для крепления бампера на клипсы должны оставаться не заделанными. Дополнительные элементы изготавливаем из пенополиуретана (он не растворяется полиэфирной смолой), или – предварительно изготовленных профилей из ламината (Их удобно набирать на шаблонах из плотного картона, согнутого и подрезанного, как нам нужно). Пенополиуретан можно крепить к первичной оболочке на саморезы, или клеить на автошпаклевку. Профили из ламината первоначально подкрепляем на автошпаклевку, а затем приклеиваем к основной оболочке полосами ламината. Изгибы и формы которые не удалось получить установленными элементами, мы наносим на этот каркас из шпаклевки. С целью экономии автошпаклевки толстые слои я наношу самодельной шпаклевкой «Сфера». Далее все обрабатывается при помощи наждачной бумаги Р40 на сухаре, или – так, руками. Все эти нашпаклевки будут «пожизненно» находится в нашем тюнинговом бампере, поэтому, чтобы излишне его не утяжелять, все мощные отливы и выступы стараемся делать из пенополиуретана, или профилей. Когда бампер приобрел форму, какую нам нужно, покрываем всю его лицевую сторону полностью слоем ламината толщиной 1 мм. Теперь это крепкая конструкция, способная нести все функции бампера. Пора освободиться от всех укрепляющих планок, пенопласта, или монтажной пены с внутренней поверхности бампера. Оставляем только пластик бампера. Опиливаем края бампера по линии прилегания к автомобилю (полоса обводки маркером осталась на пластике, по ней можно резать) болгаркой с отрезным кругом. Подчищаем – лепестковым кругом и в ручную.
Лепим бампер сами. Если бампер первого типа пристегивается на основу на клипсах, то со вторым придется еще попотеть: Нужно сделать крепления бампера к автомобилю. Изготовьте металлические скобы из полосы шириной 40-50 мм, толщиной 4-5 мм. Они должны крепиться родными болтами крепления заводского бампера к кузову (иногда там более сложные крепления: что-то куда-то вставляется, но все это решаемо примерно так же). По форме они похожи на букву "П". С одной стороны - дырка под болт, с другой - зашкрябанная грубо площадка, хорошо прилегающая к внутренней поверхности бампера. Самая "фишка" - поставить бампер сразу на все эти крепления.
4. Изготовление тюнинговых порогов.
Лучшим способом изготовления накладных порогов, является моделирование непосредственно на автомобиле. Это обусловлено сложностью рельефа посадки порога на свое место, лучше не примерять его все время, а уже и строить на месте. Сам порог – узкий и длинный, если с ним работать отдельно от авто, он может легко деформироваться, а сделать усиление с обратной стороны нельзя, т.к. не раз придется его устанавливать проверяя прилегание к дверям, колесным аркам и т.п. Лепить накладной порог Вы, естественно, будете по заранее нарисованному эскизу. Лучше, если эскиз будет доработан в плане точного масштаба элементов. Тогда Вы сможете при помощи линейки проверять и подгонять элементы конструкции порога так, чтобы они точно соответствовали задуманному стилю. Для защиты лакокрасочного покрытия автомобиля от царапин, загрязнения смолой, шпаклевкой, родной металлический порог и поверхности кузова, куда планируется дотянуть накладной порог, должны быть заклеены 3 слоями малярного скотча. Теперь на скотче маркером прорисуем планируемые границы прилегания порога к корпусу. Защитное покрытие из скотча должно заходить на 3-4 см. за эту полосу. Вокруг места работ корпус на 40-60см. обклеивается полиэтиленовой пленкой. Позаботьтесь, чтобы после оклейки двери открывались, это нам понадобится.
Такие бывают пороги. Теперь покрываем всю обведенную поверхность 2 мм ламината, как это описано выше. Обычно нижняя граница накладного порога – это место соединения родного порога с днищем. Сверху – это стык железного порога с дверным проемом. По корпусу свободные края накладного порога растекаются как Вам будет угодно. На колесных арках порог может образовать красивые отливы, стремящиеся охватить колесо. Граница порога в этом месте загибается вокруг колесной арки. Стеклопластик в слое 2 мм – достаточно гибкий, так что некоторые загибы накладного бампера могут заходить на посадку и внатяжку, это даже желательно. Когда ламинат застыл, снимем корку ламината с автомобиля. Линия, проведенная маркером, осталась и на пластике. По ней обрезаем корку. Не срежте по низу и по проемам дверей и колесных арок отгибы корки, стоящие под 90 градусов, они нужны для крепления накладного бампера к машине. Просто подровняйте их. Достаточно оставить полоски отгибов 1,5-2 см шириной. При снятии корки, скотч защитного слоя на корпусе машины мог оборваться, необходимо восстановить этот слой. Теперь быстренько ставим корку на место, не дожидаясь пока ее покрутит. Для того, чтобы корка держалась, садим ее на саморезы, крепя их по отгибам снизу, сверху и по колесным аркам. Не стоит загонять саморезы в лицевую часть корпуса машины, все крепление можно надежно и аккуратно сделать с тыльных сторон. Это и будет постоянное крепление порога к машине. При дальнейших работах не заделывайте установленные саморезы. На эту корку можем наносить элементы конструкции из пенополиуретана, или заранее подготовленные профили. Их клеим на гравикол, или – латками ламината. Можно, также, сделать профили из картона, установить на автошпаклевке на порог, покрыть ламинатом. После застывания всей этой красоты, шпаклюем накладной порог сферой, вышкуриваем, покрываем 1 мм ламината, шпаклюем автошпаклевкой, снимаем с машины, красим в цвет машины и цепляем обратно на те же саморезы. Порог готов. Теперь сделайте все тоже самое с его зеркальным собратом.
5. Изготовление «мухобойки» и накладок на фары, накладок на крылья, -двери, -капот.
Сразу определимся, если Вы хотите, чтобы такие украшения, как «жабры» на передних крыльях, «ноздри» на капоте, и другие воздухозаборники были единым целым с крылом, капотом, и т.п., то, либо требуйте у сварщика, чтобы он слепил всю эту красоту из жести и автошпаклевки, либо делайте полностью пластиковое крыло, капот и т.п. Срастить пластик с металлом без шва – не получится. Разные коэффициенты температурного расширения стеклопластика и металла порвут любой зашпаклеванный и покрашенный стык. Есть еще выход, которым пользуются производители тюнинговых деталей - делать накладные элементы тюнинга. В этом случае там, где на жести должна быть дырка, она прорезается, а сверху лепится готовая нашлепка из пластика. Она клеится на резиновый клей «Teroson», или ставится на болты, в худшем случае - лепится на двусторонний скотч.
Что можно изменить на автомобиле. Все накладки начинаем делать с покрытия места на авто, где планируется данная пристройка, 3-мя слоями малярного скотча. Обводим контуры будущей накладки маркером. Защищаем корпус авто вокруг места работ полиэтиленом, закрепленном на малярный скотч. Теперь набираем слой ламината 2 мм. После его застывания лепим рельеф будущего изделия из пенополиуретана, или стеклопластиковых профилей, как описано выше. Необходимо, чтобы в стеклопластике прошло постотверждение, чтобы после снятия накладку не покрутило. Для этого можно прогреть ее прямо на автомобиле при помощи УФО с расстояния 1-1,5 м до температуры 60 градусов. После остывания через пару часов – можно снимать. На снятой накладке обрезаем края, прорезаем отверстия воздухозаборов, там где они должны быть, оборачиваем все 1мм ламината, шпаклюем. Теперь, если Вас устраивает толщина и вес накладки, позаботимся о ее креплении к корпусу. Если накладка будет не клеится, а крепиться на болты (шпильки), то сейчас самое время сделать отверстия под болты, или вклеить на гравикол шпильки. Для этого сделайте снизу накладки несквозные отверстия, рабочую часть шпилек оберните скотчем, а ту часть, которая будет вклеиваться – обезжирьте ацетоном. Заполните отверстия гравиколом с добавленным отвердителем, обмажьте им же шпильки, и вставьте их на свои места. После застывания, пока еще гравикол не окреп, удалите излишки гравикола сапожным ножем. Теперь можно красить накладку в цвет авто.
Накладки на крылья, двери, капот. Если Вам не нужна толстая накладка, а – только корка, как в случае с «мухобойкой», можно использовать то, что мы сделали как модель. Для этого покрываем накладку в несколько слоев одноразовым разделителем PVA, или Norslip. После полного высыхания каждого слоя, наносим следующий. Сделать это можно – напылением из пульверизатора с соплом 1 мм, или поролоновым тампоном. После полного высыхания последнего слоя, наносим на лицевую поверхность модели 2 мм. ламината. Проведем его постотверждение, как рассказано выше. Теперь отсоединим полученный слепок от модели. Опилим края, шпаклюем, установим крепления (если накладка не клеится), красим в желаемый цвет ставим на машину и пользуемся.
6. Делаем спойлер багажника
Несколько слов о том, что называется спойлером: На страницах Интернет то и дело понятие «спойлер багажника» путают с понятием «антикрыло». АНТИКРЫЛО – устройство для создания прижимной силы автомобиля к поверхности дороги вследствие закона Бернулли. Из этого закона, кстати, еще вытекает пропорциональное увеличение лобового сопротивления, вместе с ростом прижимной силы. Но, если разобраться с этим законом, видно, что даже при площади антикрыла 0,56 м.кв. (это, если ширина -35см, а длина 1,6 м) при наиболее выгодном угле атаки (кстати, это и максимальная парусность) прижимная сила на скорости автомобиля 250 км/ч. равна 106 кг, при скорости 100 км/ч. – 16 кг, а при 70-ти – всего 8 кг! Так что антикрыло на серийный автомобиль – это по большей части понты. И если антикрыло начинает сколько-нибудь ощутимо влиять на полет гоночного болида только на скорости от 250 … я сказал гоночного …, я сказал болида …, со специально рассчитанной для этого геометрией корпуса, то в случае 10-ки, или «Дэу» с «прокачанным» движком, геометрия автомобиля при случайной потере сцепления колес с трассой (из-за поимки обочины, ямки, лопнувшей покрышки, резко поворота руля, испорченной прокладки между рулем и сиденьем, и др.), помогает ему лететь только как фанера над Парижем, т.е. беспорядочно кувыркаясь в воздухе до встречи с препятствием, или поверхностью почвы. А для создания дополнительной прижимной силы без увеличения лобового сопротивления подойдет утяжелительная пластина, укрепленная в районе днища, т.е. как можно ближе к земле. Кстати прижимать она будет и при 100 км/ч и при 80-ти, когда тоже можно кувыркнуться. СПОЙЛЕР – это устройство для превращения ламинарного потока воздуха в турбулентный. Правильно изготовленный спойлер – это не только дополнительный стоп-сигнал в задней части легкового автомобиля, но и очистка заднего стекла, и разрушение вакуумной подушки, создающейся в задней части автомобиля при его движении, и создающей дополнительное сопротивление движению. Прижимная сила, создаваемая спойлером (если даже его обводы случайно создают такую силу) настолько мала, что сравнима с влиянием аккумулятора телефона, подключенного на зарядку на ток в сети 220 вольт. Задний спойлер, как правило, стоит над багажником на ножках, поэтому у нас есть 2 пути работы с ним: сразу сделать на месте посадки пару нашлепок из ламината, где будут места крепления, и строить дальше спойлер прямо на авто; или делать спойлер отдельно, а в конце – посадить его на крышку багажника. Работы идентичны, только в первом случае машина будет надолго занята модельными работами. Поэтому рассмотрим второй случай. Готовим эскиз «хвоста» в масштабе к реальной машине. Сразу заботимся о том, куда он будет прикручиваться: не усиленный лист жести тут не подойдет, отверстия под болты должны проходить через усилительные элементы с тыльной стороны крышки багажника. Отметим эти места маркером на лицевой части крышки. Чтобы не портить краску, можно предварительно заклеить места посадки скотчем, а на него поставить точки. Теперь замерим расстояние между точками. Выпиливаем из ДСП дощечку по размерам будущего спойлера, отмечаем эти две точки посредине. Это будет центр ног спойлера.
Спойлер багажника. Далее, в засисимости от задуманной формы спойлера, делаем основу из ДСП, фанеры, или предварительно спрофилированных на картоне деталей из стеклопластика. Элементы скрепляются под нужным углом на автошпаклевку. Она удобна своим быстрым застыванием, если держать соединяемые элементы 5 минут трудно, можно ускорить процесс, подогрев шпаклевку феном. Мне, например, как бывшему сварщику, нравится делать этот первичный каркас из листовой жести толщиной 1 мм. В любом случае, из чего бы мы не делали первичный каркас, у него 2 ноги, а значит на поверхность листа ДСП он станет также хорошо, как и на изогнутую крышку багажника. Крепим каркас к дощечке. Теперь наращиваем отливы и скругляем изгибы там, где этого требует эскиз. Замеры линейкой при этом поощряются симметричностью готового спойлера в конце работы. Отливы и изгибы заполняем пенополистиролом, или самодельной шпаклевкой «Сфера». Поскольку «Сфера» является поропенопластом и легче автошпаклевки, ее использовать предпочтительнее. После вышкуривания шпаклеванной детали, покрываем все 1 мм слоем ламината. Не пытайтесь обкрутить сразу весь спойлер ламинатом, это очень неудобно. Лучше за один раз покрыть половину поверхностей, а после застывания зачистить края и покрыть вторую половину, с «захлестом» на уже застывший слой. Зачищаем колючки наждачкой Р40, шпаклюем автомобилкой, вышкуриваем. Теперь нужно сделать «посадку» на машину. Защищаем крышку багажника скотчем в местах посадки и пленкой – вокруг. Отмечаем «прицельные» точки, куда надо установить. Замешиваем 100 гр стеклонаполненного гравикола (полиэфирная склеивающая паста) с отвердителем, делим эту массу на 2 части. Теперь сделаем две кучкм там, где стоят точки. Отделим спойлер от подставки. Смажем «ноги» снизу тем же гравиколом. Вдавим ноги спойлера в кучки гравикола на багажнике. Гравикол застывает очень медленно, это сделано специально для удобства монтажа крупных деталей (например: палуба лодки к днищу). Поэтому, чтобы не держать так спойлер 2 часа, пусть Ваш помощник сделает 4 деревянные палочки длиной 25-35 см. Крепите их одним концом к спойлеру, другим – к багажнику на автошпаклевку. Достаточно подержать так спойлер пять минут. Когда шпаклевка затвердеет, она будет «держать» спойлер за Вас до полного затвердения гравикола. Теперь снимите всю конструкцию с багажника. Подчистите лишний гравикол острым сапожным ножом, или болгаркой с лепестковым кругом. Оберните посадочное из гравикола по боку ног спойлера 2 мм ламината. Только не оборачивайте нижнюю часть посадочного места. После застывания ламината, зачистите лишнее болгаркой с лепестковым кругом и доведите в ручную наждачкой Р40. Просверлите слепые отверстия в ногах спойлера, где будут установлены шпильки, или резьбовые втулки (если это не случай с металлическим каркасом). Установите их на гравикол, как описано выше. Сделайте ответные отверстия в крышке багажника. Если Вас устраивает вес и прочность спойлера, его можно красить в цвет машины и устанавливать. Если спойлер тяжеловат, придется использовать его как модель и сделать его копию классическим методом – через матрицу, об этом будет рассказано в следующей статье.
7. Делаем пластиковый капот и крылья.
Особо изощренным в тюнинге автолюбителям иногда недостаточно бывает просто нашлепок из пластика на капот, или крылья. Более изысканный тюнинг можно сделать их изготовлением целиком из стеклопластика. Здесь открывается широкое поле для творчества: все элементы могут быть цельнолитые и логично вытекать из поверхностей капота и крыльев, можно сделать первый декоративный слой из углеволокна «под лак» и т.п. Но тут не обойтись и без жертв: родные крылья и капот послужат моделью для пластиковых, краска на них будет испорчена, придется перекрашивать, если планируется дальнейшее их использование. Также на них могут появиться дополнительные отверстия. Мы можем создать эти детали без матрицы, но придется постараться. Корка, которую мы снимем с жестяных деталей, будет на 2 мм больше вовсе стороны. Поэтому для того, чтобы новые детали сели на свои места так же как старые, их нужно будет перекроить. Начнем с капота. Создайте эскиз будущей детали в масштабе, объединив задуманные обводы с реальной геометрией заводского капота. Проверьте, хорошо ли родной капот сидит в своем проеме, если нет, надо его подрихтовать, т.к. слепок с него будет сидеть также. Теперь демонтируйте капот, отсоедините навесы и энергоаккумуляторы. Достаньте из усилительных коробов все провода и трубочки. Прощай старик, ты сюда больше не вернешься!
Цельнопластиковые детали автомобиля. Заматуйте родную краску с лицевой и обратной стороны капота. Теперь проделайте в жести отверстия там, где будут «ноздри», или «жабры». Накладывайте дополнительные элементы из стеклопластикового профиля, или пенополиуретана, крепя их на шпаклевку. Подровняйте все детали наждачкой Р40. Если планируется сделать новые ребра жесткости на лицевой части капота, проведите их маркером. Нашпаклевывайте ребро только с одной стороны линии, тщательно подчищая излишки, которые вылезли за эту границу. Когда необходимая высота ребра достигнута, подровняйте ребро наждачкой и шпаклюйте вторую сторону. Теперь сделайте временный каркас, типа рамки из деревянных брусьев 50Х50 мм. Приклейте ее на лицевую часть капота шпаклевкой, затем лоскутами ламината. Он будет «держать» геометрию капота после снятия с железа, до его окончательной сборки. В конце работ мы его снимем и зачистим места приклейки. Когда ламинат застынет, переверните капот, покройте его одноразовым разделителем. Заклейте все отверстия в усилительных коробах малярным скотчем, слегка продавив его в отверстия, чтобы получить отпечаток. Покройте все усилительные короба 2 мм. ламината. После постотверждения ламината (прогрев до 60 градусов 3-4 часа и выстаивание в течении суток), снимите корку с лицевой части капота. Если какие-либо заходы отверстий не набирались ламинатом, наберите их теперь отдельно, предварительно обновив в том месте слой разделителя. Эти заходы должны быть тщательно подогнаны к основной части капота и прикреплены на точки шпаклевки по лицевой стороне. Теперь изнутри проклейте все 2 мм. ламината. Снаружи стык шпаклюем автомобилкой. Прогреваем и через сутки снимаем отпечаток усилительных коробов. Обрежте закрайки лицевой и усилительной части капота. Подгоните размер капота по зазору 5-7 мм в проеме, куда он становится. Приготовьте закладные железки с резьбовыми отверстиями для установки навесов и энергоаккумуляторов. Их можно изготовить самостоятельно, или выковырнуть из старого капота, если его дальнейшая судьба Вас не интересует. Эти пластины должны быть обезжирены и грубо зачищены. Проделайте все отверстия на пластиковом усилительном коробе, отпечатки которых остались на ламинате. Среди них должны быть и отверстия соответствующие этим пластинам. Тщательно зашкурьте внутренние поверхности лицевой и усилительной части капота. Отметьте маркером линии наложения их друг на друга, - как на родном капоте. Теперь приготовьте 100 грамм гравикола с отвердителем. Намажьте металлические пластины гравиколом, только в резьбовые отверстия повставляйте пробочки из пластилина. Вставьте эти пластины максимально плотно на свои места с внутренней стороны усилительного короба так, чтобы пробочки из пластилина попали в соответствующие отверстия на коробе. Можно сжать все струбцинами до полного застывания гравикола. Пока он сырой, удалим его излишки, выдавленные при установке. Теперь намазываем плоскости прилегания короба к лицевой части гравиколом с отвердителем. Устанавливаем короб изнутри лицевой части по отмеченным линиям. Поджимаем струбцинами, только слегка, чтобы не сделать ям на лице капота. Можно под струбцины подложить дощечки для разнесения давления по большей площади. Излишки гравикола подтираем тряпочкой. После постотверждения гравикола, снимаем струбцины и отрезаем болгаркой усилительный каркас из дерева от лицевой части капота. Места приклейки зачищаем лепестковым кругом. Если все сделано правильно, то пластиковый капот будет точно сидеть в проеме, и не будет поведенным. Сейчас прекрасная возможность это проверить, прикрутив на место. Теперь его снова снимают, шпаклюют и красят в цвет машины. Если Вы хотите капот под «карбон», можно и это устроить. Тогда только шпаклюем его, но не отдаем на покраску. Нужно покрыть лицевую часть капота черным гелькоутом для изделий NORPOL SVG 90000 S Ral 9005, чтобы мелкие нестыковки углеткани не были заметны. Общие правила нанесения гелькоута (смолы) пульверизатором: Не забудте перед заливкой в бачек пистолета добавить в полиэфирный гелькоут (-ую смолу) 10-30 гр./л. отвердителя. Если работаем в жару (35 градусов) – добавляем 10 гр., если температура 15-20 градусов Цельсия, то добавляем 30 гр. отвердителя на литр гелькоута (смолы). Сделать это удобнее всего в полиэтиленовом литровом ковшике, тщательно размешав отвердитель деревянной (стеклянной, плолиэтиленовой) палочкой. Это может быть Луперокс, Курокс, Бутанокс, Метил-Этил-Кетон (МЭК), разные продавцы полиэфирных материалов предлагают разные отвердители, но все они действуют аналогично и в большинстве случаев – взаимозаменимы. Лучшим отвердителем считаю NORPOL PEROXIDE № 1, он приятен тем, что выделяет при затвердении ламината гораздо меньше едких испарений, чем остальные. При покраске необходимо добиться тонкодисперсной взвеси распыляемой краски, этого достигают регулировкой густоты. Можно добавлять в гелькоут (смолу) до 10% стирола. Струя распыляемой краски должна быть густой и свободно ниспадающей на поверхность, а не бьющей с напором. Наносить - с расстояния 40-60 см. Давление компрессора должно быть 2-3,5 атмосферы. Напылять нужно полосами так, чтобы следующая полоса перекрывала предыдущую. В начале и в конце полосы необходимо отпускать курок пистолета. Таким образом, Вы красите квадрат полосами слева направо, сверху вниз. Когда дойдете до нижней полосы, которую еще удобно красить из занятой Вами позиции, переходите к соседнему квадрату. То, что осталось неокрашенным ниже, или выше, покрасите потом из другой позиции. Напылять необходимо в 2 прохода: первый – легкий непрокрас. Второй слой (через пару минут) – полный прокрас, но как только краска начинает блестеть, переходите к следующему участку, иначе неминуемы потеки. Помните, что после добавления отвердителя у Вас есть 15-20 минут, чтобы успеть выкрасить литр гелькоута (смолы) и промыть пистолет. При промывке требуется полная разборка всех частей пистолета контактирующих с композитным материалом. Мыть части удобно в пластиковом ковшике небольшой волосяной кисточкой. Смола и гелькоут в сыром состоянии хорошо отмываются ацетоном, или его заменителями: растворитель 645, 647, 650.После того, как застывший гелькоут перестает забивать наждачку, сошлифовываем шагрень бумагой Р100. При этом не протираемся до белесого стеклопластика. Теперь подготовим раскрой углеткани. Режем ее ножницами. В отличие от стекломата она абсолютно не тянется. Поэтому раскрой должен быть очень точный. Намазываем всю поверхность капота прозрачным гелькоутом NORPOL GS(C)S Ral Natural и накладываем углеткань. В места, не закрытые раскроем подкладываем кусочки ткани под основное полотно. Пропитываем сверху тем же гелькоутом. После его застывания «на отлип», напыляем толстый слой прозрачного гелькоута NORPOL GS(C)S Ral Natural . Размешивание и нанесение его точно такое-же, как описано выше. При расходе геля 1 кг./м.кв., толщина этого слоя составляет 1 мм. Для нанесения лучше брать гель «под пистолет» (есть еще гель «под кисть», определяются они как: «B» или «S» в маркировке гелькоута, от английского «Brush/ Spray»). Но если у Вас гель «под кисть», не расстраивайтесь, нужно всего-лишь добавить в него больше стирола. При покраске «топом», т.е. при использовании гелькоута как внешнее покрытие (а не как обычно – для нанесения в матрицу) излишек стирола при застывании выходит на внешнюю поверхность и придает ей липкость на ощупь. Такую поверхность, также, неудобно обрабатывать наждачкой. Липкий слой с поверхности застывшего гелькоута можно будет снять тряпкой с большим количеством ацетона (растворителя). Консистенцию раствора подбираем так, чтобы спрей густой тонкодисперсной струей наносился из пульверизатора, которым Вы пользуетесь. На практике это делается следующим образом: налейте в литровый ковшик 4/5 гелькоута. Долейте 50 кубиков стирола, тщательно размешайте. Стирол, как и отвердитель в таких количествах удобно дозировать 20 кубовым медицинским шприцем. С густым гелем стирол очень лениво размешивается, поэтому придется усердно помахать палочкой. Теперь добавьте 20 кубиков отвердителя. Также тщательно перемешайте. Залейте в бачек пистолета. Попробуйте красить. Если струя тонкая и наносится на поверхность лениво, значит Вы можете не успеть выкрасить 1 литр до начала желирования материала. Выливайте гель обратно в ковшик и добавьте еще стирола. Если Ваш гель не свежее-открытый, и стоял в не герметично закрытой таре, из него испарилось много стирола, и Вам может понадобиться домешать в него гораздо больше, чем 10% стирола. В общем, это определяется на месте для каждого конкретного случая. Заметив, сколько Вам нужно добавлять стирола, делайте так каждый раз при смешивании компонентов из этой партии. Если у Вас не нашлось, так же, и стирола, его можно заменить ацетоном (растворителем 646, 647, 650). Разбавление гелькоута и смолы, конечно, оказывает влияние на качество материала покрытия: стирол добавляет ему хрупкости, а растворитель – пористости. Но это может волновать нас только, когда мы красим яхту, хотя и тогда эти влияния не сильно выражены. В нашем случае это влияние совершенно несущественно. Сам по себе гелькоут при нанесении «топом» ложится шагренью. Чем больше Вы добавили стирола, тем меньше шагрень. Ее нужно механически обрабатывать. Механическую обработку (шлифовку) застывшего гелькоута следует производить сразу же, как только наступит его техническая готовность. Она определяется экспериментально: как только наждачная бумага Р240 перестает забиваться стачиваемым гелькоутом. Это происходит примерно через 2-4 часа после добавления в гелькоут отвердителя. Если задержаться с обработкой на несколько часов, то поверхность станет гораздо более твердый и ее будет тяжелее шлифовать. Первая обработка производится наждачкой Р240, ее задача – полностью снять шагрень на поверхности. Стандартный лист наждачной влагостойкой бумаги размером А4 разрезаем ножницами на 9 частей. Каждую часть складываем пополам и в таком состоянии шлифуем поверхность рукой. На больших поверхностях можно пользоваться малярным сухарем (специальный держатель наждачной бумаги с ровной рабочей поверхностью). Нам нужно только снять шагрень. И ни в коем случае не следует углубляться далее в слой гелькоута, тем более пытаться исправить дефекты предыдущих обработок (их нужно было устранить заранее). Первая обработка производится «на сухую», т.е. без воды. Далее мы «продвигаемся через зернистость», т.е. последовательно шлифуем поверхность наждачками Р400, Р1000, Р1500, Р2000. Эти обработки производятся с водой: ставим рядом с собой емкость и периодически мочим водой поверхность и наждачную бумагу. Это помогает мелкозернистой наждачке долго не забиваться стертым гелькоутом. В своей работе я использую наждачную бумагу фирмы “3M UK PLC” (сокращенно ЗМ) производства Великобритании, рекомендованную производителем для мокрого и сухого шлифования окрашенных поверхностей и синтетических материалов. Она наилучшим образом показала себя среди других марок: не рвется, не крошится, не скатывается в тугой рулончик, когда ее намочишь, долго не размокает в воде; медленнее других забивается продуктами шлифовки и - теряет абразивную способность. Абразивный состав на ней – высокой селективности, поэтому он не оставляет более глубоких и грубых рисок при работе с бумагой выбранной зернистости. Цель всех последующих за сухим шлифованием обработок – заменить глубокие царапины на поверхности – более мелкими. После шлифовки,поверхность гелькоута не должна иметь протиров до углеткани. Финальная обработка – полировка. Она производится при помощи абразивной (не жиросодержащей) полировальной пасты. Таковой является, например, германская паста «Оскар». Для полировки капота достаточно применить пасту «Оскар» М-50, это паста для начальной полировки (Мы применяем еще М-100 - для финишной полировки, но это уже на матрице). Паста при помощи кусочка прорлона наносится на полируемую поверхность. Полировку производим полировальной машиной с овчинным кругом. Можно применять самодельный круг, собранный из большого количества слоев хлопчатобумажной ткани. Их собирают на болт, сжимают гайкой и закрепляют в мощную дрель. Труднодоступные места полируют в ручную, набирая пасту на кусочек фланелевой ткани, сложенный в несколько раз. Через время овчинный круг забивается продуктами полировки. Тогда его моют с мылом в теплой воде и сушат, надев на полировальную машину, поставив ее на средние обороты кругом к верху. Так круг просыхает за 3-5 минут. Хлопчатобумажный круг для дрели не моют, а чистят при помощи стальной щетки. Щетку прижимают к полу ногой, а круг на дрели чистят об нее.
Если Вы все сделали правильно, то шикарный капот «под карбон» – готов.
Крылья делаются аналогичным образом. На них можно задать расширенные колесные арки под расшитые колеса и «жабры» для вентиляции тормозных колодок. Ну и многое другое, что Вы придумаете, естественно. После процесса моделирования, который делаем аналогично тому, что делалось на капоте, в первую очередь делаем слепок лицевой части крыла. Ставим на нее усилительный каркас, который снимаем только после приклейки внутренних элементов крыла. Лицевую часть подрезаем до полного совпадения с его посадочным местом. Обращаем внимание на зазор по капоту и двери. По двери он должен быть такой же, как на жестяном крыле, иначе дверь будет закусывать его при открывании. Затем снимаем корки внутренних частей крыла, которые служат элементами жесткости и креплениями крыла к машине. Их опиливаем и устанавливаем на родные болты крепления. Прикладываем лицевую часть пластикового крыла, подтачиваем установленные элементы, добиваясь идеального размещения лицевой части крыла на машине. Когда все садится правильно, мажем места стыковки шпаклевкой, лепим крыло на место и ждем застывания шпаклевки также, как при установке бампера. Потом аккуратно откручиваем болты и снимаем всю конструкцию. Счищаем лишнюю выдавленную автомобилку, мажем гравиколом. По сырому гравиколу накладываем 2 мм ламината. Срезаем усилительный каркас, шпаклюем, красим в цвет машины. Так можно сделать крылья только на авто, где родные крылья стоят на болтах. Приварные крылья обычно несут часть нагрузки на кузов, поэтому заменять их пластиком не советую. В этом случае тюнинговать их должен сварщик с углекислотной сваркой.
8. Создание кунга (жесткой надстройки).
Поистине, с композитными материалами возможно, если и не все, то очень многое. Желанную многими автовладельцами жесткую надстройку на авто типа Пик-ап, или спальник, или «высокую крышу» на грузовой и пассажирский автомобиль можно изготовить своими руками, да еще так, как Вы пожелаете. Рассмотрим технологию на примере создания кунга на мицубиси Л-200. Подготовка автомобиля. Вся машина заклеивается толстой полиэтиленовой пленкой при помощи малярного скотча. Оставляем лишь места посадки кунга на автомобиль. Их заклеивают тремя слоями качественного малярного скотча (например, фирмы «Мастер»). Убедитесь, что пленка и скотч приклеены герметично, во избежание попадания композитных материалов на поверхность автомобиля. Создание посадочного места. На места, где будет «подошва» кунга набираем слой ламината из стекломатов: 100; 3Х450; 600 гр./м.кв. (или 100; 5Х450 гр./м.кв.). Пропитываем стекломаты полиэфирной смолой CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000, предварительно добавив отвердитель Luperox K-1 в количестве 1 – 3 % от массы смолы (если жарко – меньше, если холодно – больше: смотреть «Общие правила нанесения ламината»). Наносим смолу кистью 15Х60 мм, выбиваем пузырьки.
Делаем жесткую надстройку. Установка каркаса. Для того, чтобы конструкция была прочной и не развалилась после снятия с авто, нужно сделать деревянный каркас. Наклейте металлические скобы для прикручивания панелей каркаса, как показано на рисунке. Скобы должны быть обезжирены и зачищены наждачкой. Форма скоб - буква «Г», в верхней части – отверстие под саморез. Набор пенопласта. В промежутки между панелями вклейте подготовленные кубы пенопласта (как показано на рисунке). На практике каждый «кирпич» приходится подгонять на свое место индивидуально. Их пилят острой ножовкой по дереву из листов 50Х100Х10 см. обычного строительного пенопласта. Места приклейки зашкуривают наждачкой Р40 вставленной в малярный сухарь (держатель). «Кирпичи» вклеивают на качественный клей ПВА (например Паркетный ПВА Момент – желтые тубы 1л., сам клей желтоватый). Клей наносится дорожкой из носика тубы на каждую склеиваемую поверхность. У Вас останутся места, где между «кирпичами» остались промежутки, в таких местах надо вклеить маленькие кусочки пенопласта, закрепив их гвоздями к неподвижным «кирпичам», как булавками. После высыхания клея гвозди удаляют. Старайтесь меньше ляпать клеем на места, которые потом придется стачивать, ПВА быстро забивает наждачку. Вытачивание модели. Здесь все зависит от Ваших способностей скульптора. После высыхания ПВА (при температуре 25-30 град. Цельсия – за 2 дня; при 15-20 – 7 дней), можно приниматься снимать «все лишнее». По мере возможности пользуйтесь рулеткой, линейкой и др. измерительными принадлежностями для того, чтобы добиться нужной формы и симметричности. Пометки на пенопласте удобно делать маркером. Снимать лишний пенопласт можно острым гибким ножом 20-25 см длины, или (удобнее) болгаркой с регулятором скорости с лепестковым кругом с наждачкой Р40. Скорость выставляется 0,3-0,5 от полной. От высокой скорости и от забитой наждачки круга, пенопласт начинает плавиться, это недопустимо. Вовремя меняйте круг. Болгаркой с лепестковым кругом можно добиться практически идеальной поверхности, ее только нужно будет слегка потом подровнять сухарем (зажимом) с наждачкой Р40. В начале обтачивайте общую форму, выводя поверхности, сочленяя их острыми углами. Когда замеры покажут, что желаемая форма достигнута, можно скруглять острые углы. Для того, чтобы уложиться в заданный радиус кривизны поверхности, можно применять картонные шаблоны – лекала с заданными радиусами. Их постоянно прикладывают к вытачиваемой поверхности, или скругляемому углу. Если нет жестких ограничений, можно делать скругления с переменным радиусом и поверхности с изменяемой кривизной, руководствуясь своим вкусом и понятием «красиво». Такие поверхности делают западные специалисты в своих современных дизайнах, но они долго оцифровывают модель и переводят ее в материал, ну а мы здесь делаем все интуитивно. Когда общая форма готова, рисуйте и вырезайте углубления (ребра жесткости, оконные проемы и т.д.). Если Вами задуманы выступающие элементы, это нужно предусмотреть при обтачивании общей формы. При создании углублений пользуйтесь болгаркой с лепестковым кругом, там, где нельзя ей подлезть, прорезайте гибким острым ножом. Огрехи подтачивайте наждачкой Р40. Будьте внимательны, здесь главное не снять лишнее, ведь нарастить пенопласт труднее. Место, где будет задняя дверь, нарисуйте маркером. Прорежьте его ножом в виде узкого треугольного углубления (глубиной 5 мм). Края углубления заовальте кусочком наждачки. Когда вся модель готова, еще раз проверьте ее на наличие дефектов. Все ямки в непредусмотренных конструкцией местах нужно заделать кусочками пенопласта. Затем выступающие части отремонтированных мест сравняйте с поверхностью модели при помощи наждачки. Снимите модель с автомашины. Оклейка модели газетой. Переходите к этому этапу только когда решите, что поверхность модели такая, какое должно быть готовое изделие. Приготовьте водный раствор клея ПВА густоты неснятого молока и много старых (не глянцевых) газет. Разорвите газеты на квадратики 10Х10 см. для ровных поверхностей, 5Х10 – для изгибов и еще меньше – для острых углов. Намазывайте раствором клея обе стороны газеты и место на модели, куда будет приклеиваться газета. Пригладьте газету на модели кистью. Достаточно 1-го слоя газеты, главное – не допустить просветов. Кусочки газеты накладываются друг на друга внахлест. Не допускайте складок, на них лучше газету подорвать и захлестнуть край подрыва на другой край, разгладив кистью. При обклейке следите, чтобы внешний край посадочного места кунга (который Вы набрали из ламината) не был запачкан клеем, или закрыт газетой. На время обклейки его лучше закрыть малярным скотчем, а после высыхания газеты, снять и зачистить ламинат наждачкой. Газеты высохнут на поверхности кунга через пару дней при нормальной комнатной температуре. Для ускорения просушки нельзя использовать направленный излучатель – загубите модель, только – общий обогрев воздуха в помещении. На поверхности газеты прорисуйте дверной проем по оставшимся углублениям. Набор ламината. Начинайте этот этап только когда поверхность модели полностью просохнет. Подготовьте полосы стекломата плотностью 100 гр./м.кв. шириной 30-40 см Х 1,3 м (по ширине рулона). Подготовьте полиэфирную смолу CRYSTIC 2-446 PALV или СHROMOPLAST GP 2000, размешав нужное ее количество (лучше по 1-му литру) в пластиковой таре с отвердителем Luperox K-1 в количестве 1 – 3 % от массы смолы. Отрываем руками и выкладываем на поверхность модели лоскуты стекломата необходимых размеров. Кистью наносим смолу и выбиваем пузыри после пропитки. Можно применять прикаточный валик. Если модель содержит острые вогнутые углы, в них перед этим слоем нужно уложить намоченный в смоле ровинг. Пузыри из него выбиваются кистью. Вообще старайтесь не делать в модели углов, куда нельзя залезть пальцем, ведь Вам все это потом точить. Да и поверхность без техногенных прорезей смотрится и ощущается эргономичной и, значит, приятной для человека, который будет ею пользоваться. Покройте всю поверхность кунга ламинатом с матом 100 гр./м.кв. Особенно тщательно приформуйтесь к боковой части посадочного: которую Вы заклеивали скотчем при обклейке газетой. Дождитесь полного затвердения ламината, зачистите поверхность от колючек (наждачкой Р40), еще раз прорисуйте дверной проем маркером. Нанесите остальные слои ламината: для достижения нормальной толщины кунга 4-5 мм нужно наложить еще 3 слоя мата 450 гр./м.кв., плюс один слой 600 гр./м.кв.; или 5 Х 450 гр./м.кв. Сразу после застывания 100-го стекломата нанесите 450-й, дайте просохнуть, зачистите поверхность. Затем наносите по 2 слоя стекломата за раз. Следите за тем, чтобы не потерять линию дверного проема (маркер просвечивается через 1-2 слоя ламината, вовремя обновляйте линию). Расход смолы можно примерно определить так: 1 мм. ламината на площади 1 м. кв. вмещает 1 л полиэфирной смолы. Изготовление двери. Приготовьтесь к пропиливанию и снятию двери с общей модели кунга. После снятия плоскость двери может повести, поэтому с внешней стороны двери еще до снятия нужно поставить временное усиление. Это может быть рамка из деревянных брусьев сечением 50Х50 мм. Ее приклеивают на зачищенную поверхность двери автошпаклевкой. Аккуратно (болгаркой с корундовым кругом толщиной 1,2 мм., или электролобзиком с алмазным полотном) пропилите проем двери по намеченной ранее линии. Снимите дверь с общей модели так, чтобы весь пенопласт остался на модели кунга. Клей ПВА обычно выступает как разделитель, и ламинат с пенопласта должен легко сняться, в противном случае ему можно «помочь», подтыкивая в щель стальную линейку. Внутреннюю поверхность двери хорошо зачистите наждачкой. Изготовьте и наклейте на нее кубики пенопласта. Они должны плотно прилегать к поверхности ламината. Приклеивать можно клеем ПВА, или клеем Dragon. После высыхания клея, выточите внутреннюю поверхность двери такой, какую Вы хотели бы видеть. Не забудьте оставить достаточно места для установки замков и петель в нужных местах. Обклейте готовую модель внутренней части двери газетой. Расчистите по периметру двери с внутренней части полосу 1-1,5 см. ламината. Зачистите ее наждачкой. Наберите на внутреннюю часть двери ламинат толщиной 2-3 мм. После его затвердения зашкурьте поверхность. Теперь можно снять усиление с внешней стороны двери и зачистить остатки шпаклевки наждачкой. Мы получили готовую дверь кунга. Изготовление дверного проема. Место, где стояла дверь постепенно очищайте от лишнего пенопласта, руководствуясь примерками двери как шаблона. Зазор между дверью и проемом должен составлять 5-7 мм. Сразу отрегулируйте его по всему периметру при помощи болгарки с лепестковым кругом, примеряя дверь на место установки. Не забудьте, что на дверном проеме должен быть отгиб для установки уплотнительной резинки и углубления под петли (навесы). Глубина проема и высота отгиба должны быть урегулированы с формой двери и высотой уплотнительной резинки, которую планируется использовать. Если прорезать в задней двери окно там, где был предусмотрен оконный проем, то легче будет осуществлять примерку и подгонку дверного проема к двери. Когда работа с пенопластом закончена, покройте его поверхность газетой и ламинатом как рассказано выше. При наложении ламината не забудьте тщательно зачистить места стыка проема с внешней оболочкой кунга, чтобы сырой ламинат намертво приформовался к наложенному ранее.
Делаем другую надстройку. Окончательная подготовка кунга. Вы уже практически получили желаемое изделие. Выломайте деревянный каркас и пенопласт из внутренней полости кунга так, чтобы не повредить оболочку. Зачистите внутренность от газеты. Теперь можно выпилить оконные проемы, если Вы планировали установку окон (кстати, многие фирмы делают гнутые и тонированные стекла на заказ, их потом вклеивают на свои места, получаются не хуже, чем заводские). Отшпаклюйте поверхность кунга так, как это делают автомаляры. Затем погрунтуйте и покрасьте изделие в желаемый цвет. В качестве грунт-шпаклевки из полиэфирных материалов очень хорош Грависпрейт. Он наносится из грунтовочного пистолета с соплом 2,3-2,5 мм. Отвердитель добавляется в Грависпрейт в количестве 1-3 % перед заливкой в бачек пистолета. Если он густоват, допускается разбавлять ацетоном (или заменителями: растворитель 646, 647), его можно добавлять до 10 %. Затвердевает через 60-180 мин. После напыления имеет шагреневую поверхность. Сразу, как перестает забивать наждачку, его надо обрабатывать: Р100, Р240, Р500, Р1000. Если запоздать на сутки – значительно тяжелее точится. Дает идеальную поверхность. Внутренность кунга обклеивается тканью также, как обшивают салоны автомобилей. Крепление кунга к машине надежнее всего болтовое через резиновую прокладку.
|
|
|
 |
|